连铸中间包耐火材料使用实绩分析

本文介绍了中间包耐火材料在连铸投产以来的生产实绩。从耐材质量、耐材施工、耐材使用三方面及其相互关系,对中间包内衬耐材、浸入式水口、塞棒、包盖浇泣料等进行了分析,井指出了实现多炉连浇应采取的措施。     

宝钢不锈钢AOD转炉炉龄突破150炉大关

今年以来,宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD转炉炉龄不断取得新突破。5月份达到140炉,6月份达到了150炉,7月份一举突破了150炉,达到了152炉,创下了不锈钢分公司AOD转炉投产以来的新高,使不锈钢分公司AOD转炉炉龄跻身国内同行业先进水平。     

加古川制铁所耐火材料的管理体制

1 概要 制钢工序使用的耐火材料如图1所示。作为接收钢水的容器有混铁车、铁水包、转炉、钢包和连铸中间包等。作为处理用耐火材料有喷枪、RH槽、钢包和连铸功能材料等。     

宝钢不锈钢分公司铁水包和钢水包的平均包龄大幅度提高

今年以来，宝钢集团不锈钢分公司把提高铁水包和钢水包的包龄作为降低冶炼成本的突破口，通过制订新的生产工艺和考核制度、对耐材质量进行全过程管理等，使铁水包和钢水包的平均包龄大幅度提高，确保了冶炼生产的需求。     

宝钢用后废弃MgO-C砖的再生利用

随着世界环保、循环经济的发展,我国加大对用后废弃耐火材料开发利用的力度.文章概述了国内外用后耐材的基本状况,详细介绍了宝钢废耐材资源的情况,并对用后废弃转炉钢包镁碳砖进行了深入的研究开发,同时还探讨了其它几类废耐材的利用方法.开发成功的优质再生镁碳砖,试验研究发现无论在使用中的表现和使用寿命还是用后残厚均与目前使用的镁碳砖无差别,其使用性能已达到目前宝钢炼钢厂正常使用镁碳砖的水平,能满足多种精炼工况条件下大型钢包的要求.在宝钢300 t钢包渣线上的使用取得了良好效果.     

宝钢用后耐火材料的技术研究与综合利用

在钢铁企业中,耐火材料的消耗与钢铁产量的比例大约在10～30 kg/t.宝钢分公司耐火材料的消耗也在9.6kg/t左右,而废弃的耐火材料约占消耗量的45%～50%.以往这些用后残存耐材都被作为工业废弃物处理,这不仅加重了企业的经济负担,而且更重要的是浪费了可利用的资源、增加了社会的环境负担.研究已经表明,这些用后耐火材料中的大部分具有再利用价值.应以钢铁企业循环经济的模式,组织耐材的使用、回收再利用、再生产使用的闭路循环过程,减轻环境负担,实现可持续发展.     

连铸投产以来的国产耐材浅析

本文简述和分析了连铸投产以来,钢包、中间包、炉外精炼等系统使(试)用国产耐材的情况,存在的问题,探讨解决的途径以及对连铸耐材国产化工作的一些体会。     

CSP流程中包干式料替代喷涂料的应用与研究

珠钢投产以后到2004年,CSP连铸中包工作衬耐材一直采用西马克公司推荐的湿法喷涂料,实际生产中暴露很多缺点,例如生产中残留水分多,使板卷不同程度的存在气孔、夹渣和冷弯裂纹,连浇7炉后翻包性能差,使用寿命短,影响生产作业率.2005年起珠钢研究了性能优良的新一代工作衬耐材即干式料,在生产中推广使用,连浇炉数最高达14炉,一次翻包成功率99.5%以上,连铸作业率达到88%,同时杜绝了气孔等缺陷.     

宝钢耐材技术的进步

从宝钢建设和投产以来，使用了大量的耐火材料，经历了从依赖进口到９８％由国内供应的过程。同时，开发研制了一批新型，高效的耐材，保证了宝钢钢铁生产的高效率，使宝钢吨钢耐材单耗指标处于国际先进水平，也推进了我国钢铁工业和耐材技术的进步。     

BL—2耐火浇注料在宝钢铁水脱硫喷枪上的应用

宝钢二期工程400万吨连铸的投产,使铁水脱硫量不断扩大。但是脱硫喷枪用耐火材料一直从日本进口(牌号DLCIAZ5),价格昂贵。为了节约外汇,发展国产化耐火材料,宝钢炼钢厂同我厂于1989年4月签订     

新型纳米级微孔隔热材料在炼钢生产中的应用

唐山中厚板材有限公司针对炼钢生产中钢水热量损失过大问题,在转炉、钢包和中间包上,系统采用了新型WDS纳米级微孔隔热材料,提高了耐火衬的蓄热量,在不影响耐火材料使用寿命的情况下,转炉的终点温度提高了7℃,从转炉、钢包到LF炉过程温降速度减小了0.3℃/min,采取降低LF炉出站温度5℃的方式,中间包后期钢水温度仍然能够满足连铸工艺需要,达到了节能降耗的目的,可以产生综合经济效益1480万元/a。     

世界不锈钢工艺技术和市场的现状和发展

世界上大部分不锈钢是由二次冶金工艺－ＡＯＤ或ＶＯＤ生产的。为了在生产不锈钢时减少氩气消耗和对耐火材料的需求，以及降低硅铁的用量，发展了ＥＡＦ／ＬＤ（ＭＲＰ）／ＶＯＤ三步炼钢法。在２～３ｍｍ厚的不锈钢板的市场上，廉价的不锈钢热轧板开始与冷轧板竞争。在今后１０年中，世界不锈钢的需求可望以每年５％～６％的速度增加。     

长水口对连铸中间包钢液保护浇注作用的研究进展

全球钢铁产品很大比例上是通过连铸工艺生产的,而中间包保护浇注是连铸生产高品质洁净钢的关键环节之一。长水口是连接于钢包和中间包之间的耐材质通道,长水口的发明和使用在连铸技术发展过程中起到了重要的作用,并与中间包的保护浇注效果有着紧密的联系,具体包括防止稳态和非稳态浇注过程中的二次氧化和来源于空气/渣/耐材/引流砂等的污染。本文基于中间包钢液污染的来源和形式,引申出了长水口在这些方面可以起到的潜在作用,并回顾了长水口在连铸发展早期的发明、工业实验效果和不断优化的历程。工业实践证实了长水口优良的保护浇注功能,但其实际效果与长水口的结构和操作工艺紧密相关。因此,分析了不同的长水口结构（包括工业化的长水口和一些新的设计理念）对保护浇注的影响,重点评述了喇叭型长水口在改善钢液洁净度和提高生产效率方面的优势。讨论了长水口的浸入深度和偏斜等操作工艺参数与保护浇注之间的关系。结合新时期炼钢?连铸的发展形势,指出了未来长水口结构功能一体化的发展方向,具体表现在长寿化、轻量化、多功能化和绿色化等方面。      

Technical improvements of Baosteel EAF bloom caster production line

This paper presents the improvements on equipment and process technologies of Baosteel EAF Bloom Caster Production Line.By using the new VOD equipment,super low carbon super 13Cr was successfully made;By applying and developing the Soft Reduction technology,very good results were achieved on high quality steel grades such as tire cord steel,bear steel,hi-alloy steel;the ladle Anti-Slag Detector is normally applied,based on the detail analysis during the performance test period,the Detector gives out slag entrapment alarms 7-9 s average before slag flows into tundish.By optimizing production control points of each key process,great achievements are realized on high quality steel grades such as tire cord steel,bear steel,hi-alloy steel and hi-S/Al steel,etc.Some achievements and technical indices are presented,too.     

基于生产流程的炼钢-连铸-热轧仿真系统

介绍了基于生产流程的炼钢-连铸-热轧仿真系统,该系统利用系统建模、仿真技术,采用分布式结构,模拟钢铁生产过程。仿真工位涉及转炉、电炉、LF炉、RH炉、VOD炉、AOD炉、LATS炉、连铸和轧钢。系统根据作业生产计划组织生产、监视生产过程,并对结果进行分析。该系统建立了钢铁生产流程的框架,为生产过程的研究提供了研究工具,为相关应用系统的开发提供了调试验证的环境。     

降低炼钢厂耐材消耗的生产实践

河北钢铁集团唐钢中厚板公司通过对转炉炼钢系统、铜包精炼系统、中包浇注系统采取一系列管理及技术上的攻关措施，提高了耐材寿命，降低了耐材消耗。     

连铸铝镇静钢时中间包钢水氧含量预测模型

针对国内某厂６０ｔ中间包浇注低碳铝镇静钢的多次试验数据，从理论上建立了浇注过程中中间包钢水氧含量的预测模型，模型中综合考虑了钢包渣中ＦｅＯ及ＭｎＯ含量，耐火材料ＳｉＯ２含量，钢包到中间包钢水吸氮量，浇注时间，拉速，铸坯断面积等因素的影响，并对改进中间包操作进行了讨论。     

宝钢连铸中间包热状态测试与分析

连铸中间包内钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一，影响该参数的因素很多，通过对宝钢炼钢部６０ｔ中间包的包衬热状态的测试，分析了包衬蓄热状况对中间包钢水温度的影响。     

应用遗传算法求解AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼不锈钢混合流程的最优调度问题

 研究了AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼两种不锈钢冶炼流程,结果表明,AOD全铁水冶炼不锈钢可以弥补电炉钢水冶炼流程中电炉产能小于连铸产能的缺陷。提出了一种结合AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼的混合流程。提出了各个工序间钢包最长传搁时间最短为调度目标是更加合理的调度方式,应用遗传算法求解混合流程最长钢包传搁时间最小为60min,小于单纯以连铸机为中心的组织生产调度,既保证了钢包正常的运输,又有足够的时间进行必要的调度和调整。最后,给出混合流程最优调度的甘特图,并基于最优调度并采用统计分析的方法得出工序间传搁过程温降的经验公式,由此给出混合流程最优调度的温度制度。     

Inclusion evolution during refining and continuous casting of 316L stainless steel

The formation and characteristics of non-metallic inclusions in 316L stainless steel produced by the AOD (argon oxygen decarburization)–ladle furnace–continuous casting process were investigated. The morphology and composition of inclusions changed significantly during the refining and casting processes. After de-oxidation with Si/Mn additions, spherical complex inclusions mainly consisting of calcium silicates were observed. The contents of MgO and Al₂O₃ in these inclusions continuously increased as the steel moved from the AOD through ladle processing to the tundish. As the temperature decreased from the tundish through to solidification, harmful crystals of MgO/Al₂O₃ spinel were precipitated within the steel melt as well as within the calcium silicate matrix of existing inclusions. The results obtained from thermodynamic calculations carried out using FactSage? commercial software agreed well with the information derived from evaluation of the industrial samples enabling recommendations to be made for the avoidance of detrimental spinel inclusions.