圆柱镦粗时表面剪应力分布规律的实验验证

通过实验的方法,直接验证圆柱镦粗时剪应力分布曲线。由于摩擦剪应力存在,圆柱镦粗后发生不均匀变形,研究其半径的变化可得出r-R_i曲线,其形状和r-τ曲线一致。     

超声振动辅助微镦粗仿真及试验研究

为改善材料塑性,降低微镦粗成形力,延长模具寿命,提高微镦粗成形质量,开展了超声振动辅助微镦粗研究.对紫铜超声振动辅助微墩粗进行建模仿真,研究超声参数对微墩粗成形力、试件变形的作用规律;搭建超声振动辅助微成形平台并进行试验,获取不同超声功率下紫铜微镦粗成形力曲线和成形件表面形貌、尺寸等参数.仿真结果表明:超声振动使微镦粗成形力降低,试件变形增大,且成形力降低量、试件变形增大量与超声振幅成正线性关系,与超声频率成非线性正相关.试验结果表明:超声功率越大,微镦粗成形力降低值越大;超声功率小于1.5 kW,超声功率越大,成形件表面越平整;超声功率大于1.5 kW,超声功率越大,成形件表面越粗糙;超声功率小于1.8 kW,超声功率越大,成形件鼓形越小,成形越均匀;超声功率达到1.8 kW后,成形件变形集中在两端,微镦粗成形严重不均匀.仿真和试验研究表明,超声振动可以降低微镦粗成形力,加速材料塑性变形,提高微镦粗成形效率,改善成形件表面形貌,减小微镦粗鼓形并提高微镦粗均匀性.     

镦粗过程中锻件内孔洞缺陷的有限元元分析

采用刚塑性有限元法对镦粗过程的圆柱锻件内孔洞缺陷进行了分析，并研究了摩擦条件对锻件孔洞闭合的影响。     

平砧镦粗中裂纹的成因及防治办法

本文着重分析了平砧镦粗中裂纹产生的原因，并从改进工艺方法等方面提出了防止裂纹产生的措施。     

平砧镦粗中裂纹的成因及防治办法

本文着重分析了平砧镦粗中裂纹产生的原因，并从改进工艺方法等方面提出了防止裂纹产生的措施。     

镦粗过程中锻件内孔洞缺陷的有限元分析

采用刚塑性有限元法对镦粗过程中的圆柱锻件内孔洞缺陷进行了数值分析,并研究了摩擦条件对锻件内孔洞闭合的影响。模拟结果与实验结果对比表明,锻件压下量ｅ％与孔洞变形程度ｂ／ａ的关系曲线趋于一致,从而为应用有限元法指导锻件的设计提供了依据。     

镦粗成形工艺的类等势场分析法

以镦粗成形工艺为例提出了一种新的适用于实时控制的快速模型构建方法。通过对镦粗件初始形状和终了形状电极的缩放,形成一个完整的静电场,并获得按照一定规律渐变的介于2个导体形状之间的等势线。根据其分布规律确定出坯料内部的流线和等势线以及坯料内部质点的流动情况,进行了相关场变量的分析计算,最后将计算结果与有限元法分析结果进行了比较,分析表明,该方法可行、计算结果可靠、计算过程快捷。     

管材无模镦粗壁厚变化理论研究

对管材无模镦粗变形速度场及壁厚变化规律进行了理论研究．分析了管材无模镦粗的变形模型、速度场以及壁厚变化的影响因素及影响规律,采用上限法确定了管材无楼镦粗速度场及壁厚变化物理模型,为管材无模镦粗工艺工业化应用奠定基础．     

45＃钢锻件热镦粗过程晶粒尺寸模拟

主开发的镦粗过程锻件组织模拟软件，对45＃钢热镦粗过程中的晶粒尺寸进行了模拟，得到了不同压下量下的应变场、应变速率场以及动态再结晶晶粒尺寸的等值线，并分析了压下量对各场变量变化规律的影响。     

平面应变镦粗问题的摄动分析

通过引入速度势函数，将理想刚塑性体平面应变问题的控制方程化简为两个非线性偏微分方程，应用摄动方法，以摩擦因素为摄动参数，获得了平面应变镦粗问题的摄动解。在此基础上，研究了镦粗过程中的变形规律和应力分布规律，理论分析结果与由其它理论所得的结果符合较好。     

球形砧镦粗的数值模拟

利用MSC.SUPERFORM软件对球形砧镦粗圆柱体进行了数值模拟.介绍了变形过程中,在不同球形砧半径时坯料内部的径向应力分布情况以及不同压下率时坯料内部的变形过程及应力、应变分布情况;并对比分析了球形砧镦粗和普通平砧镦粗时的应变情况.分析结果表明该新工艺有助于改善坯料内部的应力、应变状态,锻合内部缺陷如空洞等.     

管坯中部镦锻成形规律实验研究

通过管坯中部镦锻的实验研究，观察到带芯轴支撑的管坯发生塑性变形时，其内壁沿轴向呈现四种典型的几何形状：直壁、单鼓形、多鼓形和折叠．利用圆环镦粗的数学解，对几何形状的成因作了定性分析，并从理论上简述了管坯中部镦锻的成形规律，给出了镦锻中部带法兰的管类零件应满足的聚集条件：当时，法兰可一次成形；当ｌｆ／ｗ＞３．６或时，需增加聚集工步．由此设计的空心抽油杆平锻模，在生产中获得了令人满意的结果．     

上界法中应力分布的求解

本文在设定运动许可的速度场基础上，求出应变分布，推导出球应力分量的计算方法，从而解决了上界法中应力分布的求解问题，并对圆柱体镦粗过程进行了求解。     

对旋转镦粗钳口凸轮表面曲线和位置的探讨

本文从理论上对渐开线及渐开线以外的其他曲线进行了有针对性的定性分析。给出了锻造操作机旋转镦粗柑口上凸轮的表面曲线及二凸轮的理论相对位置。     

用钢质短圆环热镦粗法测定锻锤打击能量

本文由塑性力学原理导出钢质短圆环热镦粗测定大型锻锤打击能量的计算公式,通过在63吨米对击锤上的实测实验,经计算机算出结果,并与其它方法对比,认为此法对大型锻锤是一种较为实际的、理想的测试方法。     

在一次打击过程中同时标定锻压设备力能特性的原理和方法

锻压设备力能特性的标定对于检验设备的性能有着重要的意义。镦粗法是标定锻压设备力能特性的实用工程方法。文中提出了一种通过一次打击同时标定锻压设备力能特性的方法，并对其原理、试样设计和计算方法进行了理论推导；结合对40000kN热模锻压力机力能特性的标定，介绍了标定操作的关键技术。该方法兼顾标定力能特性，又可以节约一半的材料和工时。     

镦粗过程中锻件内部孔洞闭合的光塑性模拟研究

通过改变升温速度等因素控制颗粒状聚碳酸酯的塑化过程，首次在不破坏材料连续性的条件下制成中间带孔的光塑性实验模拟试件。采用更为符合大塑性变形的Ｅｕｌｅｒ坐标系，对带孔洞圆柱体的镦粗过程进行光塑性分析，得到了孔洞的闭合形式及邻域应变分布等结论。     

高速镦粗45钢圆柱体内部裂纹扩展的动态响应分析

采用人工预制裂纹方法分析了45钢高速冲击下裂纹扩的动态响应行为,由弹塑性波理论可以很好的解释钢体断裂机理,并预测裂纹扩展过程。结果表明,快速镦粗过程预制内部裂纹具有稳定扩展特征,塑性等效应变速率εp较恒定。     

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行工艺分析,选择镦挤复合成形工艺.制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程,对镦挤变形程度进行校核,计算了最大挤压吨位,并介绍了镦挤模具的结构特点.     

45#钢锻件热镦粗过程晶粒尺寸模拟

应用自主开发的镦粗过程锻件组织模拟软件,对45#钢热镦粗过程中的晶粒尺寸进行了模拟,得到了不同压下量下的应变场、应变速率场以及动态再结晶晶粒尺寸的等值线,并分析了压下量对各场变量变化规律的影响.