ZG06Cr13Ni4Mo上冠热处理后延时断裂原因分析与控制

本文就ZG06Cr13Ni4Mo上冠热处理后延时断裂的问题,应用宏观分析、化学分析、金相分析、机械性能检测试验以及断裂失效分析理论,研究其产生的原因,并且改进了工艺,对关键点加强了控制,经几年的实践证明效果很好,再未发生开裂问题。     

06Cr19Ni10冷轧板表面点状缺陷原因分析

针对06Cr19Ni10冷轧板表面出现点状缺陷问题,选取试样进行宏观检测、金相分析、扫描电镜能谱分析,发现酸洗板表面粗糙度过大是造成缺陷产生的主要原因,并提出了相应的控制措施。     

1Cr13不锈钢电磁组件焊接裂纹分析及工艺措施

1Cr13马氏体不锈钢焊接性能差,极易产生冷裂纹缺陷。某航空产品零件的材料为1Cr13,在激光焊后焊缝产生延迟裂纹。现针对工件无法焊前预热及其结构特点,用氩弧焊代替激光焊,通过焊接工艺控制解决该产品焊接裂纹问题,避免产生焊缝冷裂纹。     

0Cr13Al＋15CrMoR复合钢裂纹原因分析及处理方法

在0Cr13Al＋15CrMoR复合板矫平过程中发现断裂，从断裂的复合板上取样，进行硬度检验及化学成分分析未发现不合格；金相检验，未发现组织异常，晶粒度为8级；力学性能检验发现冲击功和仲长率偏低、屈服强度高。经分析，认为力学性能差的主要原因在于复合板爆炸后热处理工艺出现偏差。故其他复合板改用正火加回火进行热处理。     

15CrMOR／06Cr13复合板塔产生表面裂纹的原因分析

通过原因分析查找了产生裂纹的原因,现场对焊接接头进行了化学分析和金相分析,结果表明复层焊缝存在少量气孔、夹渣等缺陷,使焊接力学性能变差,并在热应力作用下产生微裂纹。合理地制定了返修方案并消除了裂纹缺陷。     

06Cr18Ni11Ti(SUS321)不锈钢扩管开裂原因分析

利用宏观分析、光谱成分分析、金相分析对内壁出现裂纹的06Cr18Ni11Ti不锈钢荒管进行了全面的分析。分析结果表明:扩管过程的开裂属于普遍开裂,材料的化学成分符合标准要求,裂纹两侧有少量Ti N夹杂物,裂纹尾端呈沿晶趋势,奥氏体晶界有少许碳化物存在。因此推断退火效果不好导致晶界弱化,加之Ti N夹杂物的应力集中,扩管张力的作用超过了材料的断裂强度时就发生了开裂。     

汽轮机动叶片用1Cr13钢原材料裂纹分析

1Cr13钢毛坯调质后发现裂纹,裂纹面两侧都有明显的脱碳层,断面存在氧化,裂纹斜向延伸,裂纹末梢并不尖锐,裂纹边缘脱碳层与毛坯料原始面脱碳层层深差别不大等现象推断,送检毛坯料上的裂纹应是淬火之前形成的原始裂纹。     

40Cr钢管开裂的原因分析

某厂使用40Cr加工汽车半轴套钢管,其生产工艺为：铸坯→加热穿管→下料→机械粗加工→热处理（淬火＋回火：850℃,油冷;560℃～580℃,水冷）→机械精加工→成品。某生产批次40Cr圆管坯穿管规格为φ115ram×28mm,在调质处理后有30％的钢管存在裂纹缺陷,严重影响使用。     

9Cr2轧辊裂纹分析

对9Cr2轧辊开裂原因进行分析，找出开裂原因。并对该工件的工艺提出可行性建议，对热处理生产有较高的指导意义。     

1Cr13不锈钢零件表面斑点现象分析

密封螺塞用于密封舱测试电缆的密封,由于拆装的需要,密封螺塞中的密封座和螺塞采用了有良好抗磨损的1Cr13马氏体不锈钢。在某批密封座和螺塞生产中,发现密封座和螺塞上有明显的斑点现象。分别对具有斑点的密封座和螺塞进行取样,分别进行了表面形貌分析、扫描电镜、X射线能谱分析等方式,对斑点处和无斑点处的铬含量、氧含量等成分对比,发现螺塞上的斑点处有明显的氯峰和氧峰,且微观表现为红褐色,螺塞上的斑点为腐蚀现象,而密封座上斑点通过成分、形貌等对比分析,密封座上斑点不是腐蚀现象。     

一种改进的疲劳裂纹闭合Newman模型

针对Nweman模型、Dugdale模型存在的对裂纹前端复杂塑性区和变应力比情况的计算精度不高、计算量大的问题，提出了一种改进模型。利用改进模型的计算结果，与Elber的实验结果以及Dugdale的理论分析结果进行了对比，证明了改进模型具有较高的精度。利用改进模型，对各种不同的应力比和过载情况下的裂纹扩展进行了计算，模拟出明显的裂纹闭合现象，其结果有助于裂纹闭合分析理论的建立。     

整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及其工艺改进

对整体硬质合金刀具磨削裂纹的产生原因进行了分析和探讨,并提出了有效防止整体硬质合金刀具磨削裂纹的工艺改进措施。     

连铸连轧集装箱板冷弯裂纹的产生原因

某连铸连轧集装箱板综合力学性能良好、晶粒均匀,但在冷弯检验时厚规格集装箱板(不小于3.5 mm)易出现冷弯裂纹,对冷弯裂纹试样采用光学显微镜和扫描电镜进行观察,分析了裂纹产生的原因。结果表明:热轧成品板中存在的皮下微裂纹导致了冷弯裂纹的产生,这种皮下微裂纹在铸坯中就已形成,其原因与铜元素富集有关。     

45钢件的淬火开裂分析及防止措施

针对４５钢件的淬火开裂现象，从理论和实践两方面分析了产生淬火开裂的原因，提出防止４５钢件淬火开裂的方法和工艺措施。该工艺在实践中被证明是切实可行的。     

管板堆焊层开裂的成因分析及处理措施

Q345R钢基体上用A042(E309MoL-16)和A022(E316L-16)焊条堆焊后经过620℃/4 h处理,其弯曲试验在熔合线附近出现大量的宏观裂纹。通过金相及SEM分析认为热处理参数选择导致大量σ相析出是造成开裂的主要原因,变更热处理温度,从而避免了脆性相的产生。     

消除20Cr钢低压容器焊接液化裂纹的工艺改进

分析了20Cr钢低压容器焊接过程中液化裂纹的成因,结合生产实践提出了工艺改进措施,同时也给出了改进工艺的缺点.     

青铜保持架离心铸造裂纹原因分析及解决方法

针对青铜保持架铸件易出现裂纹的问题,通过适当增加Fe,Mn含量;设计新的模具冷却装置,使铸件处于均匀冷却状态,从而提高材料的组织一致性,有效解决了铸件裂纹问题。     

含夹杂物轴承钢中裂纹的萌生与扩展

针对轴承钢中夹杂物周围应力集中导致的疲劳剥落,建立了一种结合连续损伤力学的内聚力模型,用于模拟滚动接触循环加载下的裂纹萌生与扩展。基于内聚力模型的损伤起始准则和损伤演化规律,利用VUMAT子程序结合连续损伤力学构造了新的损伤演化方式,实现循环加载下的损伤累积,建立了基于内聚力模型的疲劳损伤累积失效模型,对含夹杂物模型的疲劳裂纹萌生与扩展进行了模拟,并研究了载荷条件和接触区摩擦因数对裂纹萌生与扩展以及疲劳寿命的影响。研究结果揭示了微观裂纹的萌生与扩展过程,为认识滚动接触疲劳提供了基础。     

活套带钢跑偏的原因分析及改进措施

分析了酒钢碳钢薄板厂镀锌线1#活套小车跑偏的原因,并制定了改进措施,带钢跑偏问题得到了解决,保障了设备稳定生产。