基于高温铸坯蠕变规律的连铸坯幂函数连续矫直法

根据国内外近年来高温铸坯蠕变规律研究成果,建立了矫直区内铸坯变形的数学模型,由此推导出矫直区内铸坯连续矫直曲线方程。辊列按照该矫直曲线布置,完全满足高温铸坯蠕变变形规律。矫直区内的铸坯在中间段实现了等应变速率变化规律,起始段和末尾段实现幂函数形式的应变速率变化规律。利用实验辊列装置对该矫直曲线进行了实验研究,采用一种常温完全蠕变锡铋合金代替高温铸坯,对实验铸坯所受矫直力与铸坯应变进行测量,所测结果与理论计算结果相吻合。     

铸坯在线火焰切割小车设计

分析了铸坯切割机理,对火焰切割小车切割与冷却装置、夹紧与进给装置、在线切割系统等进行了设计,构建了铸坯在线切割小车控制系统,满足了铸坯在线切割的要求.该结构紧凑,切口平整,金属耗损少,能切割220mm以上方铸坯,铸坯火焰切割机寿命长.     

线材水平连铸过程中铸坯和铜模之间摩擦机理的研究

】针对线材水平连铸生产中铸坯常出现拉断的现象，对铜模和铸坯之间的摩擦机理进行了研究。结果发现，由于铜模和铸坯之间长时间相互磨损，在铜模内表面生成一层从铸坯上刮下的铸坯材料膜，造成两者之间磨损加剧。由此采用和传统水平连铸完全相反的倒锥度铜结晶器，使铸坯被拉断的现象明显减少。     

连铸电磁搅拌技术的应用

介绍电磁搅拌技术在连铸中的应用。该技术通过电磁力控制铸坯凝固过程中的钢水流动,改善铸坯的结构,提高铸坯质量与轧材性能。     

某钢厂连铸机铸坯冷却系统优化改造与应用

主要针对某钢厂连铸机结晶器及铸坯冷却系统在优钢生产中所暴露出连铸坯表面裂纹以及中心偏析、内部疏松等质量缺陷,通过对结晶器、配水模式、二次冷却系统等设备进行实用性优化改造,改善了铸坯冷却效果,降低了维修量和劳动强度,使连铸机满足了优钢铸坯的生产需求,且铸坯质量优良稳定。     

基于图像处理技术的铸坯表面缺陷自动检测系统的研究

针对目前国内铸坯表面缺陷检测方法落后、检测效率低的情况,应用图像处理技术,设计了铸坯表面缺陷自动检测系统方案.研究了适合高温高辐射条件下的图像采集方案和算法,采用基于BP神经网络的模式识别方法对铸坯表面缺陷图像进行识别与分类,能够有效地提高铸坯质量管理.     

Q235B环形铸坯显微组织和力学性能的研究

针对短流程铸辗复合成形工艺,以法兰常用材料Q235B碳素钢作为研究对象,通过金相观察、力学性能测试和断口扫描等试验,研究砂型铸造方式和离心铸造方式对环形铸坯组织和力学性能的影响。结果表明,Q235B碳素钢的室温组织主要由铁素体和珠光体组成;砂型铸坯中的铁素体以块状的形式存在,且晶粒较为粗大,离心铸坯中的铁素体以针状和块状的形式存在,且晶粒较为细小。离心铸坯的抗拉强度和塑性、冲击韧度均明显优于砂型铸坯。砂型铸坯的拉伸断口呈现韧窝和准解理并存的混合断裂特征,冲击断口几乎为完全的脆性解理断裂特征;离心铸坯的拉伸断口几乎为完全的韧性断裂特征,冲击断口由撕裂韧窝区域和解理区域组成。     

双相钢铸坯表面孔状缺陷热轧过程演变规律

针对双相不锈钢在铸坯易出现因氮气上浮形成孔状缺陷的问题,在铸坯上进行热轧轧制,发现铸坯表面孔状缺陷随轧制过程的演变规律,确定可增加轧制道次,消除缺陷。     

连铸轻压下过程极限压下量及工艺参数分析

针对连铸铸坯在各个扇形段中坯壳厚度、温度场分布变化剧烈的特点,系统地研究铸坯在不同压下区间内极限压下量的变化规律。以A36钢连铸坯为研究对象,建立包括铸坯、铸辊以及它们之间多体接触的三维热力耦合模型,在保证工艺质量的前提下对铸坯的极限压下量、压下区间和分配进行系统研究。结果表明,A36钢铸坯从弧形段第一区段到水平段第十区段全过程的极限压下量范围是3.87～6.96 mm,在凝固末端适宜的压下区段为第8～10段,并且在这些压下区域内压下量均匀分配比较适宜。     

板坯切斜问题浅析

为了解决成形的铸坯在后部切割工序中板坯切斜的问题,通过对火焰切割机割枪切割铸坯的原理以及参与切割铸坯的相关设备进行分析,总结出板坯切斜的原因,并提出相应整改措施,解决板坯切斜这一问题。     

基于PLC与变频器的蓄热式加热炉炉压控制系统改造

介绍了蓄热式加热炉的工作原理和炉压波动的原因及影响,分析了原炉压控制系统的不足,并提出了新的炉压控制方案,保证了钢坯的加热品质,同时节约了能源。     

基于PCS7的加热炉自控系统

以SMPT-1000加热炉单元为被控对象,在SIMATIC PCS7上完成控制算法和监控界面组态。通过现场实施,实现了加热炉控制系统的自动控制。     

空分装置再生加热电炉控制算法应用

以某空分装置企业的分子筛在再生加热阶段,利用电炉分组控制加热为例,该文介绍了分子筛的作用、工作步骤、加热阶段的基本控制;再生气控制的工艺流程,各个关键阀门和参数的控制;分子筛的工作步骤和再生加热系统之间的关系及如何实现2个流程之间的关联。重点描述了电炉控制的基本原理、控制策略及基于STL语言对电炉的控制逻辑进行算法函数应用,实现电炉分组控制和分阶段控制,提升了分子筛在加热步骤的加热温度控制的可靠性和稳定性。     

油田输油管线热水加热炉失效原因分析

通过对加热炉流管失效部件的宏观和金相检查分析，充分证明该部分炉管的失效是由于在严得超温下工作所引起的，提出了引起对流管超温的可能原因和解决炉管超温的应对措施。     

1350℃硅碳棒加热炉的故障修复

硅碳棒加热炉因其具有使用温度高、自动化程度高等特性,已广泛使用于陶瓷、电子、冶金等行业。结合生产现场中1 350℃硅碳棒加热炉的一例故障进行了原因分析并提出了相应的解决办法和注意事项。     

钟罩式感应炉的结构设计及温度场有限元分析

文中根据感应炉的特点,设计了一种新型钟罩式感应加热炉。为了获取炉膛温度的分布情况,对炉膛的温度场进行了有限元分析,模拟了不同加热载荷下,不同升温时间下的温度场分布情况。分析结果表明理论温度从炉膛边缘向中心呈现递减变化,为实际感应炉的设计和工艺安排提供了指导。     

Application of multi-model switching predictive functional control on the temperature system of an electric heating furnace

A method of multi-model switching based predictive functional control is proposed and applied to the temperature control system of an electric heating furnace. The control strategies provide the effective and independent control modes of the electric heating furnace temperature in order to obtain improved control performance. The method depends on conventional implementation of the multi-model switching state, which requires some endeavors to tune the switching model in the model predictive control and allows a reduction of the calculation compared with the weighted multiple model algorithms. In order to test the advantage of the proposed method, experimental equipment is set up and experiments are done on the temperature process of a heating furnace, which verify the validity and effectiveness of the proposed algorithm.     

减粘加热炉炉管寿命分析

通过力学性能试验分析和金相分析,对某石化公司已服役5年的溶剂脱沥青装置中的减粘加热炉炉管进行全面的性能测试,了解减粘加热炉炉管的材料劣化程度,预测其剩余寿命,对减粘加热炉炉管的继续使用、检修和更换的决策提供科学依据。     

紧凑式辊底式连续热处理炉优化加热控制策略

以某公司辊底式连续热处理炉为研究对象,在详细分析其传热机理的基础上,建立了钢坯在炉内加热过程的数学模型,针对该炉型具有的紧凑、主要生产宽厚板、工艺复杂和混装现象严重等特点,提出了紧凑式宽厚板辊底式热处理炉连续和摆动优化加热控制策略.其中包括：钢坯运行控制策略、加热保温控制策略及其不同工艺不同规格钢坯的混装优化控制策略.运行控制策略涉及连续运行策略及摆动运行策略;加热保温控制策略涉及炉温优化设定、钢坯在炉加热保温时间设定及辊速设定;混装控制策略涉及炉温的动态叠加优化设定等.所开发的控制策略已成功地应用于某公司的辊底式连续热处理炉计算机优化控制系统中,取得了令人满意的控制效果.     

大型加热炉顶改造钢结构现场施工技术

对运行了十多年的大型加热炉炉顶进行技术改造,采用了"最佳布排板图预制炉顶带钉杆板块装焊技术"等一系列工艺措施。