宽带钢轧机上的不对称热轧

近年来在钢板热轧和冷轧机上,广泛推广了实质上不对称条件下的轧制过程。这种不对称条件,多半可能是由于上轧辊和下轧辊直径及转速不相同、轧辊接触表面上摩擦条件不相同、被轧带钢高度上温度不均匀引起的。在很多情况下,为了减少能量和动力参数,为了对被轧带钢精度、被变形金属组织和纹理施加有利的影响,人们还有意地把     

热轧钢带边部局部高点成因分析与改善方法

热轧带钢横截面的局部高点是板形质量的重要指标,板边部局部高点是由于钢带凸度偏小及精轧工作辊边部的不均匀磨损造成的。通过提高带钢凸度,减小精轧工作辊不均匀磨损、采用边部润滑和合适的窜辊模式、改变轧辊的原始凸度和辊型及控制轧制过程中带钢的楔形量等是解决热轧板带局部高点的有效途径。     

轧辊粗糙度对不锈钢板带表面和工艺参数的影响

不锈钢板带冷轧过程中,轧辊表面粗糙度对轧制工艺参数设定和表面质量控制有重要的影响.在实验室对SUS430不锈钢进行冷轧润滑试验,利用Quanta 600扫描电子显微镜、Zeiss-LSM 700光学显微镜和粗糙度仪等研究冷轧过程中轧辊表面粗糙度对带钢表面粗糙度、表面微观缺陷率、表面油膜厚度和轧制力的影响.结果表明,粗糙度为0.7 μm轧辊在低质量分数乳化液下对带钢表面改善较为明显,高质量分数乳化液下带钢粗糙度随轧辊粗糙度的增加而增加;降低轧辊粗糙度有利于减小表面缺陷率;随着轧辊粗糙度的增加,低质量分数乳化液下带钢表面油膜厚度呈现先增加后减小的趋势,高质量分数乳化液下采用粗糙度0.7μm轧辊,油膜厚度最大;随着轧辊粗糙度的增加,高质量分数乳化液下轧制力逐渐增加,低质量分数乳化液下使用粗糙度0.8 μm轧辊,轧制力较小.     

用传热学理论计算确定铸钢轧辊冒口直径

铸钢轧辊采用立着浇注、立着扑缩工艺,其冒口直径是根据轧辊辊身直径乘上经验系数0.7～0.8确定的.通过传热学理论计算并经生产实践验证,其系数减小到0.6～0.65即可满足要求.这样改进,不但减少辊颈加工余量,还能减少冒口金属消耗,提高工艺出品率.轧辊愈大,得益愈多.     

热轧润滑轧制系统设计

热轧润滑轧制技术是实用性很强的应用技术,对于热轧轧制是一项技术创新.在国内外取得了显著的成效,且积累了相当丰富的经验,在国内的许多钢铁厂的热轧机组上得到了应用,使用热轧润滑轧制技术能明显降低轧制力,降低能耗,降低轧辊磨损消耗,明显改善带钢表面质量,使轧制薄规格的带钢成为现实.由于所对应的热轧机组不同,其工艺要求不同所设...     

复合冷轧支撑辊的堆焊

1．概述 冷轧支撑辊在冷轧不锈带钢生产中的地位日趋重要，南方地区市场销售势头喜人，原轧辊材质一般选用9Cr2Mo，全套工艺流程为：锻造成形→粗加工→调质处理→半精加工→辊面淬火 中温回火→精加工(磨削或精车)→成品(参见下图)。由于支撑辊母材是高碳高合金钢，工作辊面直径大，     

导卫装置

每个精轧机座前后均设有导卫装置。它使轧件对准轧制中心线而被正确咬入轧辊进行轧制,防止热带钢缠绕在轧辊上,保证轧机正常工作。     

热轧转鼓式飞剪改进

飞剪是热轧生产线中不可缺少的设备,它在提高轧机咬入效率,减少轧辊受到的冲击,防止轧制过程中的废钢事故,方便带钢卷取打包中都起到决定性作用,直接影响产品质量和成材率。为此,针对承钢1780mm热连轧生产线上的转鼓式飞剪转鼓轴承密封间隔环处发生漏油,剪刃锁紧缸频繁漏油,剪刃更换时间过长,以及由于带钢尾部剪切形状不合格影响精轧质量等问题,分析问题的原因,提出改进措施。     

板带轧机柔性多体系统耦合动力学建模研究

轧制过程中,高速运转的板带轧机系统可视为由机架、液压装置、轴承座和轧辊等多个刚体和可变形体组成的柔性多体机械系统。板带轧机辊系沿垂直、水平方向的刚体运动和轧辊沿轴线方向的柔性体变形运动是影响板带厚度和表面质量的主要因素。特别对于大型板带轧机而言,轧辊的弯曲变形运动与带钢的板形密切相关。本文综合考虑轧机系统沿垂直、水平方向的刚性振动和轧辊沿轴线方向的弯曲变形运动之间的耦合效应,通过运动学分析,实现柔性多体机械系统中刚体和可变形体的位移场描述,建立板带轧机辊系刚柔耦合动力学模型。对轧机辊系进行耦合运动模态分析,进一步探讨轧辊变形运动振动频率和模态振型函数的精确解,并比较不同时刻下,由传统结构动力学求得的轧辊固有模态振型函数与考虑轧机系统刚性振动时的轧辊模态振型函数的区别。深入分析了轧机系统刚性振动对轧辊弯曲变形运动的影响,为提高轧辊运动精度,实现带钢板形动态控制提供理论依据。     

带钢冷轧机工作辊表面粗糙度实测研究

通过大量跟踪实测工作辊和带钢表面粗糙度,深入分析了带钢表面粗糙度的影响因素和变化规律,运用逐步回归法建立了冷轧带钢表面粗糙度预测数学模型和转印率模型,进而建立了轧辊表面粗糙度衰减规律模型。这些模型可以用于生产中预测轧后带钢表面粗糙度、合理安排带钢轧制顺序、决定工作辊下机时间和修正轧制力计算模型。     

浅析冷轧塑性变形后中间退火工艺

金属材料的压力加工是通过它的塑性变形来实现的。带钢的轧制,是将<3mm厚的带钢置于冷轧机上,通过一对旋转方向相反的轧辊之间,使其受压缩,断面缩小,长度增加,体积保持不变。但是,在冷轧的过程中,随着带钢截面积和外形形状的变化,其内部的晶粒沿着变形的方向伸长。变形程度愈大,晶粒被拉长得愈厉害;当变形程度很严重时,晶粒被伸长为纤维状,晶界变得模糊,形成了纤维     

冷连轧机工作辊温度场分析及膨胀量预报

为改善带钢冷连轧机在换辊后由于轧辊的热不稳定状态引起的板厚波动，对轧辊温度场和轧辊径向热膨胀量进行了理论分析和计算。建立了基于人工神经网络的轧辊热膨胀量预报的模型，用机理模型作为教师对神经网络模型进行离线训练，实现了机理模型和非机理模型的有机结合，较好地保证了预报的精度，为进一步提高板厚控制的精度和成品质量奠定了基础。     

热轧花纹辊工艺改进和使用技术研究

花纹板是某热连轧线的一项重要产品。在花纹板的生产过程中,花纹辊存在大量的花纹豆崩边影响带钢豆型质量、豆底裂纹扩展导致轧辊在线剥落、大直径花纹辊磨平后的使用过程中发生次表层裂纹扩展导致剥落等异常。不仅影响生产效率和生产安全,还会影响产品质量。该线通过改进花纹辊的加工方法、优化辊径使用范围、开发新材质轧辊、优化使用制度和维护制度等方法,在生产过程中改进了花纹辊的使用技术,有效提高了产品质量、生产安全性和工作效率。     

热轧带钢轧辊破坏原因分析

分析了热轧带钢轧辊的破坏形式，并针对产生的原因提出了相应的解决措施，这些措施有利于提高轧辊的使用寿命。     

基于非圆弧理论的平整机轧制力简化模型

针对目前带钢平整机轧制力模型的缺点,综合考虑带材的弹性变形与塑性变形,基于非圆弧轧辊理论的大量计算结果,回归得到一套冷带钢平整机轧制力简化模型。该模型可用于干平整或湿平整轧机设计、轧制规程制定。4个典型算例的计算结果表明,简化模型与非圆弧轧辊理论计算结果一致。最终通过2套平整轧机的实测轧制力验证了简化模型的正确性。     

热带钢连轧机工作辊密封轴承的应用

1　普通轴承与密封轴承的比较普通轴承、密封轴承与轴承座轧辊的装配示意图分别如图 1和图 2所示。现代热带钢连轧机工作辊轴承工作在高速、重载、冲击、水淋、氧化铁粉的环境下。图 1图 2　　对普通轴承而言 ,轧辊在高速旋转过程中 ,轴承产生的内压将部分润滑脂泵出轴承外 ,而当轴承内压降低时 ,具有一定压力的轧辊冷却水 (武钢1 70 0热连轧机工作辊冷却水压力为 2 .3ＭＰａ)携带氧化铁粉乘虚进入轴承内 ,当轴承内压再升高时 ,润滑脂随轧辊冷却水进一步流失。如此循环造成大量的润滑脂流失 ,润滑脂的流失速度与轧辊转速成正比。精轧机工作…     

小直径冷轧辊的热处理

冷轧辊是金属冷轧机上的重要零件。在轧制过程中,由于轧制速度很高和强大的轧制力,使轧辊承受很大的静载荷和动载荷,轧辊表面受到轧材的剧烈磨损。恶劣的工作环境使冷轧辊使用一段时间后,辊面便因磨损而不平、发毛,需卸下重磨和磨小辊颈直径,再使用一段时间又需重磨,直至到达最小规定辊颈直径后报废。     

基于轧机乳化液系统MCC控制部分改造研究

乳化液系统用于将调配好的乳化液喷射到轧机1#-4#机架中的轧辊上,以便通过冷却轧辊,保证所需要的轧辊曲线。同时,通过清洁和润滑轧制的带钢表面,来保证整洁的产品外观和精度。使用过程中,乳化液系统故障频繁。通过对故障进行统计、分析,找到故障产生的原因并对原乳化液系统进行成功改造,达到节约增效的目的。     

冷轧HC带钢轧机乳化液系统技术改造研究

为了提高冷轧HC带钢轧机的产量和质量,在轧制工作过程中必须对轧辊、带钢喷射一定量而且清洁度高的乳化液。该文根据厂方生产要求,对原改造的设备进一步完善,经过现场分析,主要技术核心是供乳化液必须达到平衡,该文采用液位控制策略,通过PLC控制实现流量平衡。将已改造而未能充分利用的过滤设备投入工作,以提高乳化液清洁度,又能保证生产,这种控制策略和方式可供相关轧钢厂参考。     

大型板轧机轧辊寿命的提高

马利乌包利斯克《亚速钢》冶金公司和伊里奇冶金公司3600轧机和3000轧机用的大型轧辊,都是鲁图金斯基轧辊工厂生产的。工艺规定铸造一定规格尺寸的轧辊。但是在伊里奇冶金公司掌握3000轧机的过程中发生了这样一个问题:就是要加大轧辊的直径,以保证轧辊有更长的寿命,从而减少其消耗