滚刀刃磨后的检测工具及方法

齿轮滚刀、蜗轮滚刀均属于较复杂的、精密的铲齿刀具.用钝后应刃磨前刀面。为了保证刀刃形状不变及滚刀的精度,滚刀刃磨后应检验:①刀齿前面的径向性(即前角的大小)。②容屑槽的相邻周节差及最大累积误差(即刀齿的圆周齿距等分性)。③对于直槽滚刀,应检验刀齿前面与内孔轴线的平行度;对于螺旋槽滚刀,应检验容屑槽导程误差。     

中信重工制成国内最大模数硬质合金滚刀

目前国内模数最大（M36）、用于精加工大型、特大型齿轮的硬质合金滚刀4月在中信重工制造完成。经各方面的精密检测,该滚刀完全达到设计要求。     

在普通检测仪器上检测镶片大模数齿轮滚刀啮合误差

本文主要是讲述如何采用普通仪器,普通方法以及通用工具来解决镶片大模数齿轮滚刀啮合误差的难题。     

大模数齿轮精加工用刀具--剃滚刀

滚刀刃倾角越大 ,对粗糙度改善越显著 ,图 1、2是选用了三种不同刃倾角的硬质合金滚刀加工齿轮 ,从图中可以看出 ,用普通滚刀粗加工后 ,再用 4 5°刃倾角的滚刀精加工齿轮 ,其齿面粗糙度从 2 4 μm降到 8μm。对于精加工硬度比较低的齿轮 ,为提高图 1　各种刃倾角的滚刀精加工齿轮后的齿形比较图 2　各种刃倾角的滚刀精加工齿轮后的齿面粗糙度比较齿形精度 ,滚刀做成不铲齿的 ,刀刃向后的倾斜角须加大 ,刀刃棱边的宽度须减小 ,还应增加切削槽数量 ,以便有更多的刀刃。由此 ,研制出一种在直角导程梯形蜗杆 (假想齿条 )的齿面上开出许多切削槽…     

大模数整体粉末冶金高速刚滚刀应用研究

影响齿轮加工质量的因素很多,齿轮滚刀是齿轮加工的关键刀具之一,齿轮滚刀本身的性能、齿轮滚刀切削三要素对被加工的齿轮质量影响最直接,本文主要探讨了粉末冶金高速刚齿轮滚刀切削三要素对齿轮加工的齿面质量的影响.     

高效率粗铣大模数齿轮

现在,对于高效率粗铣大模数齿轮的问题,越来越需要迫切解决了,因为它直接影响企业的生产周期和经济效益。过去有不少企业采用了一些很好的办法,如采用螺旋槽指形铣刀、圆柱形“胜利”滚刀、波形滚刀等,效果都很好。本文就采用三面刃铣刀粗铣齿间进行介绍。     

美国格里森大模数滚刀交货期将缩短

<正>为应对全球市场对于大型圆柱齿轮的前所未有的需求,美国格里森刀具公司已投资建成了一个大模数滚刀生产车间,生产全部规格的大型粗切和精切滚刀,交货期将缩短到6个星期。新的滚刀车间采用精益生产方式,加快了大模数滚刀从棒料开始的全部生产过程,包括在现场对滚刀所有参数进行严格检测。新的滚刀车间还使得格里森扩大了滚刀的产品范围,新滚刀的最大直径达到450mm,长度达到530mm,模数达到40。这些产品包含了格里森广受欢迎的E-Z滚刀,它具有独特的容屑槽设计,增加了切削刃数量,在粗切时可比普通滚刀提高70%的进给量。除此而外,新的滚刀车间还能够使得格里森生产出同行     

小模数全切滚刀齿形与控制齿厚计算

一、全切滚齿工艺的应用采用全切滚齿工艺可使齿轮的齿形和齿顶圆同时展成，从而保证了预圆和基圆的同心，因此齿轮咽合时可得到较均匀的径向间隙。全切滚齿后只需测量齿轮预圆直径即可控制其齿厚。这比一般滚齿用测量M值或公法线平均长度的方法来控制齿厚要方便、简单、因此，批量生产可大大提高生产效率。全切滚齿因为齿顶和齿形同时展成，所以对齿坯的直径及形位公差要求可适当放宽一些。因此特别适用于模数小、齿数多、厚度薄及材料难磨的有色金属精密齿轮的加工。目前，“全切滚齿工艺已日益广泛地应用于小模数齿轮的加工。二、全切滚…     

圆磨法跳牙小模数齿轮滚刀的设计计算

对于ｍ≤ 0 3ｍｍ的小模数齿轮滚刀 ,由于齿底宽度很小 ,采用常规方法铲磨齿形时 ,砂轮外圆无法到达滚刀齿根底部 ,从而造成滚刀齿深不足。如将这种小模数滚刀设计为跳牙结构 (同一排齿和同一条螺旋线均为跳牙分布 ) ,则可增大齿底宽度 ,使砂轮外圆易于到达齿根底部 (甚至可磨得更深 )。这种跳牙小模数滚刀可采用铲磨跳牙或圆磨法跳牙两种工艺方法进行加工。铲磨跳牙工艺较复杂 ,已被许多滚刀专业制造厂普遍采用。圆磨法滚刀的齿侧面不是铲磨出来的 ,而是像磨削螺纹那样加工出来的 ,因此工艺较简单。本文重点讨论圆磨法跳牙滚刀的设计计算…     

大模数齿轮用硬质合金粗切滚刀的研究──关于逆导程切削刃齿槽硬质合金滚刀

日本工学博士熊本工业大学相浦正人教授，是当今日本和国际上齿轮加工技术研究的知名学者。多年来，相浦先生已发表论文近３００篇，并拥有多项发明专利。在对切齿过程中硬质合金（或高速钢）刀具磨损和破损机理进行实验研究的基础上，研制出新一代高速防震结构滚齿机、硬质合金滚刀（包括涂层滚刀）、专用切削油等。并在硬质合金滚刀高速及硬齿面滚齿、蜗杆剃滚、蜗杆珩齿、内齿轮加工等方面研究，有很高造诣。应用相浦先生的一系列研究成果，日本大批量生产的汽车行业中、小模数齿轮切齿已实现了自动化、高效率、低成本、低能耗的新水平。此外，矿山及通用机械等行业的大模数齿轮切齿及硬齿面切齿，已实现了较高的加工效率。 相浦先生对我国科技人员怀有友好情谊，曾先后四次来华讲学和进行技术交流。 本刊征得相浦先生同意，拟从本期开始陆续发表他的有关论著。此次刊出的是第一篇文章。本文论述了从硬质合金滚刀的磨损和崩刃发生的条件入手，改进刀具及切削参数，从而提高大模数齿轮加工效率的实验过程，相信对读者会有一定的借鉴意义。     

高精度整体硬质合金小模数齿轮滚刀

成都工具研究所在国内首家研制成功整体硬质合金小模数齿轮滚刀（以下简称小滚刀）至今已有40余年。该小滚刀精度高、精度保持性好,曾荣获“四川省重大科技成果奖”。     

基于特征建模的小模数齿轮滚刀CAD系统

本系统采用产生式系统智能化选取最优的刀具结构尺寸,将特征建模系统原理与Pro/E特性中的基于特征的参数式建模相结合,建立基于特征的刀具模型,以特征为基本元进行尺寸计算和图形驱动。以软件VC++6·0作为编程语言实现友好的交互界面,使用Pro/Toolkit的参数化程序设计功能实现图形驱动,完成了基于特征的小模数齿轮滚刀模型的建立。     

大模数齿轮的数控铣削加工

模数大于12mm的渐开线圆柱直齿轮,由于受加工范围的限制,在普通滚齿机上无法加工。处于无大型滚齿机的条件下,采用微机改造普通铣床,用指形铣刀展成法直接加工渐开线齿形,加工精度超出规定要求,收到了满意的效果。     

TiN涂层滚刀切削大模数中硬齿面斜齿轮

一、概述大功率高压注水泵的大斜齿轮(图1)的模数m_n=10mm、齿数z=74、螺旋角β=23°、齿宽87mm,技术等级8-GJ,旋向左右各一件,材料为42CrMo,齿圈硬度为HRC40～45,属于硬齿面≥HB350。该齿轮用普通高速钢滚刀难以加工,用磨齿工艺或硬质合金刀具切削的技术难度大,成本很高。目前国内外的试验和实践已证明,TiN涂层刀具比未涂层刀具的耐用度和加工效率有明显的提高。我们用TiN涂层高速钢滚刀对该斜齿轮进行切削加工,取得了满意的效果,证明了涂层高速钢滚刀能解决齿轮中硬齿面的切削加工,为大模数、大直径硬齿面齿轮的加工开辟了新的工艺途径。     

大模数齿轮宽带激光淬火

提出了激光热处理一个新的应用领域——采用宽带激光淬火对大模数齿轮进行表面强化处理,有效地防止齿面大块剥落的失效。试验在几种不同激光淬火工艺下进行,选取最佳工艺,并得出在其工艺处理下的性能及组织特征:硬化层深1.2～1.4mm,宽20mm,表面硬度HRC55～60,心部硬度HRC30～35、硬化层组织为细晶混合马氏体相少量残余奥氏体,心部为细回火索氏体。在整个硬化层中获得较高的残余压应力,其值在267～425MPa之间,并分析讨论了这些特性对防止大模数齿轮失效所起到的有效作用。     

大模数齿轮的超硬滚齿工艺

采用硬质合金刮削滚刀进行硬齿面的刮削工艺在我厂已实际应用多年，这种液齿工艺能够代替粗磨齿，生产率比磨齿高出许多倍，而且扩大了普通精度大型硬齿面齿轮的加工范围，成本也明显降低。目前便齿面齿轮的刮削精度可以稳定达到8级／GB10095-88，在切齿条件较好的情况下，可达到7级。我厂加工m＝20以上的大模数渗碳淬火齿轮，数量较多，又由于产品的生产周期较短，生产成本又不能太高。因此，我厂采用超硬滚齿来代替粗磨齿，以减小磨齿的磨削余量，提高生产效率。对于大模数的渗碳淬火齿轮，特别是齿数较少的大模数渗碳淬火齿轮的超硬滚齿…     

飞刀加工大模数变位蜗轮

因为蜗轮滚刀不同于齿轮滚刀,蜗轮滚刀的直径、螺纹线数、螺旋角都要求和工作蜗杆相符合,所以蜗轮滚刀的制造及储备都不经济,尤其对于大模数蜗轮的生产、设备维修,使用蜗轮滚刀加工蜗轮更是一种浪费。在滚齿机或铣床上采用飞刀加工蜗轮,即使用一个刀刃去代替蜗轮滚刀,就能解决以上问题。在加工精度方面,铣床加工精度较低,如滚齿机有切向刀架可在滚齿机使用飞刀进行加工,其加工质量并不低于用蜗轮滚刀的加工质量,而且操作简单。     

大模数重载齿轮加工工艺的改进

大模数重载齿轮在相同的强度、精度情况下,如果选择合理的材料、齿轮结构以及热处理方法,则会缩短齿轮加工周期,并产生良好的经济效益。在我厂加工的齿轮箱中.其中一对齿轮其传递功率为1357kW,速比为3.667,模数m_n=10,螺旋角β=11°45′32″,大齿轮节圆直径d_1=1123.57,z_1=110,输入转速n_1=116.4r/min。按原设计材料为20CrMnTi,齿轮齿面硬度HRC 52～58,芯部硬度HRC 30～33,齿面表面要求渗碳淬火渗碳层深度1.2～1.5,如图1所示。 一、原工艺存在的问题 在编制加工工艺时,碰到下列几个难点: (1)该大齿轮需渗碳淬火,大齿轮的毛胚只能是整体的锻件,锻件重达2.8t,齿轮最后加工完毕,净重仅1.3t,需机械加工掉约1.5t材料,材料浪费严重,切削加工量很大,使制造成本很高。