利用钢渣微细粉制备高强度混凝土的试验研究

利用粉磨至不同比表面积的转炉钢渣微细粉取代部分水泥进行了C60混凝土的早期和后期强度及坍落度试验，考察了钢渣微细粉的比表面积及掺入量、水胶比和减水剂掺入量对混凝土性能的影响，并用PoreMaster——60孔测定仪测定了硬化混凝土的孔分布。试验结果表明，钢渣微细粉的比表面积为487m^2／kg、掺入量为15％-20％时，可获得令人满意的混凝土3d和28d抗压强度；随着水胶比的增大，混凝土3d和28d抗压强度显著降低，坍落度急剧增大；减水剂掺入量对混凝土坍落度影响明显，但对混凝土强度影响不大。     

钢渣微细粉在砼中的应用研究

利用粉磨至不同比表面积的转炉钢渣微细粉取代部分水泥进行了C40砼的3 d和28 d抗压强度及坍落度试验,考察了钢渣微细粉比表面积及掺入量、水胶比和减水剂掺入量对砼性能的影响,并用PoreMaster-60孔测定仪测定了硬化砼的孔分布。试验结果表明,钢渣微细粉比表面积为450 m2/kg、掺入量为15％～20％时,可获得令人满意的砼3 d和28 d抗压强度;随着水胶比的增大,砼3 d和28 d抗压强度显著降低,坍落度明显增大;减水剂掺入量对砼坍落度影响显著,但对砼强度影响不大。     

胶凝材料对高强混凝土孔隙和抗压强度的影响

本文主要研究了不同替代量的微硅粉对普通混凝土和粉煤灰混凝土的孔隙和抗压强度的影响.利用了SEM、EDS、粒度分布仪和金相显微镜分别分析了凝胶材料的微观形貌、成份及混凝土的表面孔隙.结果表明,在普通混凝土和粉煤灰混凝土中加入微硅粉和减水剂,制备的高强混凝土28 d最大抗压强度相比于普通硅酸盐水泥混凝土分别提高了37％和48％.掺入微硅粉后,粉煤灰混凝土比普通混凝土7d早强性的提高更明显.早期的吸水率比终期的吸水率大很多,这表明微硅粉和粉煤灰在混凝土中的火山灰反应是从养护7d后才开始起明显作用.     

高钙粉煤灰复合钢渣改性技术的研究

在实验原材料质量条件下，按相关标准试验方法测试单掺高钙粉煤灰（简称高钙灰）和复掺高钙灰以及钢渣的混凝土的凝结时间、安定性、化学收缩率以及抗压抗折强度，以研究高钙灰与钢渣在混凝土中的应用。结果表明：（1）高钙灰的掺入改善了胶砂的工作性，降低了标准稠度用水量，廷缓了胶材的初终凝时间；随着其掺量的增加，标准稠度用水量降低．初凝和终凝时间延长。（2）在取代50％的水泥条件下，高钙灰与钢渣复合比单掺高钙灰的抗折抗压强度效果好，而且高钙灰和钢渣掺量之间根据设计要求不同存在着最佳掺量配比。（3）高钙灰与钢渣取代50％的水泥时，分别采用生石灰和磷石膏进行活性激发．效果显著。     

钢渣碳化工艺对混凝土抗压强度的影响

本文分别采用反应釜静态碳化实验台和流化床动态碳化实验台上分别进行了钢渣碳化试验,考察了钢渣掺混量等工艺参数对钢渣混凝土抗压性能的影响。结果表明,碳化后的钢渣混凝土比未碳化的钢渣混凝土抗压强度大,采用流化床动态碳化比静态碳化提高碳化程度,缩短碳化时间,解决了前期试验存在的碳化时间长,含水量高的不足,有利于实际生产的实施。     

不同粒径钢渣对混凝土抗压强度的影响

采用细磨钢渣粉、砂状钢渣、石状钢渣分别等量替代混凝土中的水泥、细集料、粗集料配制钢渣混凝土,研究其对混凝土7d、28d抗压强度的影响,并分析了其影响机理。试验结果表明:水灰比为0.30时,细磨钢渣粉对混凝土7d抗压强度表现出明显的减弱效应,而砂状钢渣、石状钢渣则有利于混凝土7d抗压强度的发展。另外,细磨钢渣粉、砂状钢渣、石状钢渣在混凝土中存在最优掺量分别为10%、30%、30%。     

废弃混凝土再生微细粉用于预拌混凝土的试验研究与应用

通过在实验室将废弃混凝土粉磨成微细粉,探索以混凝土掺和料的方式掺入混凝土中,研究其综合性能。试验及工程实践表明,微细粉混凝土物理力学性能略差于矿粉混凝土,但施工性能与耐久性均与普通矿粉混凝土相当（或优于）,与再生骨料混凝土相比具有更为明显的优越性与可行性,具有良好的发展前景。     

大流动性高强轻骨料粉煤灰混凝土试验研究

研究了高强轻骨料混凝土的和易性、抗压强度、抗渗性能.试验结果表明:用粉煤灰和矿粉复掺技术能配制出强度在50MPa以上、初始坍落度大于20cm的高强轻骨料混凝土.     

关于钢渣和钢纤维对自密实混凝土性能的影响研究

文章介绍了自密实混凝土的基础性能,以自密实混凝土性能影响试验为例,全面阐述了该类试验的开展过程,并详细比对抗压强度、抗折强度、流动时间、坍落度等数据信息,探索出钢纤维和钢渣对混凝土性能的具体影响,明确自密实混凝土材料的应用范围,以在建筑工程中更为规范地应用钢纤维和钢渣。     

磨细钢渣粉对混凝土力学性能的影响

研究了三种水胶比条件下,不同掺量磨细钢渣粉对混凝土工作性能和抗压强度的影响。结果表明:磨细钢渣粉的掺入在一定的水胶比范围内能够明显改善新拌混凝土的工作性能,磨细钢渣粉掺量30%时,有利于混凝土抗压强度发展,尤其是磨细钢渣粉掺量在10%时最优。     

钢渣微粉与矿渣粉对混凝土性能及水化机理的影响研究

在混凝土中分别单掺钢渣微粉、复掺钢渣微粉和矿渣粉,研究了其对混凝土工作性能、力学性能的影响,并通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等现代测试手段分析了其对水泥水化影响的机理。实验确定了钢渣微粉、矿渣粉用做混凝土掺合料的最佳掺量:单掺钢渣微粉,其掺量不宜超过15%;钢渣微粉与矿渣粉具有很好的"互补效应",当两者在胶凝材料中的总掺量达到30%,其中钢渣微粉掺量为15%时,能表现出较好的后期强度。     

石粉-矿渣粉复掺混凝土性能的研究

研究了石粉与矿渣粉复掺对混凝土拌合物工作性能和抗压强度的影响,并对其孔结构和水化产物进行了分析。结果表明,石粉的掺入,改变了混凝土水化产物,提高了其致密性;适当的复掺比例可以在有效保持混凝土抗压强度的基础上,明显改善其工作性能和孔结构;复掺料等量替代40%的水泥时,石粉和矿渣复掺的最佳比例约为2/3。     

高P钢渣微粉缓凝机理研究

试验分析了莱钢钢渣微粉和山东某钢厂高P钢渣微粉的特性,莱钢钢渣中C3S、C2S等活性矿物含量多于高P钢渣,且P含量少于高P钢渣。在此基础上,进行了高P钢渣和莱钢钢渣对钢渣微粉—水泥胶凝材料凝结时间和1d强度的影响试验;重点分析了高P钢渣影响水泥凝结时间和1d强度的原因和机理,即高P钢渣中的可溶性P在硅酸盐水泥早期水化过程中,会随着钢渣中玻璃体的解聚溶出,与钙离子结合生成羟基磷灰石,附着于活性矿物表面,阻碍硅酸盐水泥中C3A、C3S、C2S等活性矿物的正常水化进程。     

高碱熟料掺入钢渣提高强度的实践与应用

葛洲坝集团水泥公司于2016年10月在下属单位当阳公司,采用钢渣配料消解该公司碱、钾对熟料影响。采用钢渣配料后,该公司熟料28 d强度由原来51 MPa提升到57 MPa,熟料需水量由135 ml降低到122 ml以内。最终使熟料28 d强度得到提升和性能得到较大改善。     

钢渣混凝土性能优化研究综述

钢渣混凝土存在着诸多缺陷,限制了其在实际工程中的应用,因此本文探究并提出了钢渣混凝土性能优化方案。首先分析了钢渣对混凝土自重、和易性和体积安定性的不利影响,并建议了可行的优化方案。接着,从钢渣替代率的角度,对钢渣混凝土的耐久性能和力学性能进行了分析,发现合适比例的钢渣用量在混凝土中的再生利用是可行的,且钢渣混凝土的整体性能较优于普通混凝土。最后,在全文分析的基础之上,为了充分优化钢渣混凝土的性能,建议将钢渣作为粗、细骨料和钢渣粉的替代率控制在合理范围之内。本文旨在探究钢渣及其替代率对钢渣混凝土性能优化的影响,并建议可行的优化方案,为工程应用试验提供参考。     

磷渣对水泥浆体强度和孔结构的影响

研究了磷渣对水泥浆体孔结构和抗压强度的影响。结果表明,与纯水泥浆体的孔结构相比,磷渣的掺入使浆体早期的孔隙率增大,大孔所占的比例增加,但降低了浆体后期的孔隙率和孔径尺寸。浆体早期的抗压强度随磷渣掺量的增加而减少,90d时,其强度超过了纯水泥浆体。     

气淬钢渣制备钢渣水泥的研究

研究了气淬钢渣活性、制备钢渣水泥的方案及不同方案下制备的掺气淬钢渣水泥的物理性能及水化机理。结果表明,气淬钢渣活性指数高于普通钢渣,制备掺气淬钢渣水泥适宜采用加入激发剂或复掺水淬高炉矿渣,在激发剂作用下,气淬钢渣掺量达到50%时,其水泥强度满足P.SS32.5级水泥的要求,而普通钢渣在掺量为50%时,强度已达不到水泥的强度要求;而在复掺水淬高炉渣和气淬钢渣作用下,气淬钢渣掺量达到40%时,其水泥强度满足P.SS32.5级水泥的要求,而普通钢渣水泥强度已达不到要求;气淬钢渣用于生产高掺量、高强度等级的水泥是可行的。     

矿渣掺量对偏高岭土基土聚水泥抗压强度及孔结构的影响

为提高偏高岭土基土聚水泥的力学性能,在偏高岭土中加入不同掺量(质量分数10%~50%)的矿渣,分析其对土聚水泥抗压强度的影响,并利用压汞仪和扫描电镜对80℃蒸养3 d的土聚水泥试样进行孔结构和断面形貌分析.实验结果表明:随着矿渣掺量的增加,土聚水泥的抗压强度显著提高,孔隙率呈线性减小,孔径分布逐步向微孔方向移动.当矿渣掺量为50%时,80℃蒸养3 d和7 d后抗压强度分别达到73.4和74.4MPa,3 d龄期试块的孔隙率仅为4.46%,孔径尺寸小于20 nm.微观结构分析表明,矿渣的加入使土聚水泥结构更加致密,有利于土聚水泥抗压强度的提高.