提高加氢裂化装置循环氢纯度方法的探讨

以齐鲁石化公司胜利炼油厂２２０ｋｔ／ａ缓和加氢裂化工业试验装置为例，根据气液相平衡平原计算了循环氢的纯度，阐述了新鲜氢纯度、高压分离器温度等因素对加氢裂化装置循环氢纯度的影响，并对诸多的影响因素进行了分析，针对该工业试验装置循环氢纯度偏低的问题，提出了解决问题的具体方法。结果表明，新鲜氢纯度是影响循环氢纯度的主要因素，新鲜氢纯度每提高２ｖ％，循环氢纯度可提高３．５ｖ％左右；冷高压分离器温度对循环氢     

镇海加氢裂化装置循环氢压缩机组改造

介绍镇海炼油化工股份有限公司加氢裂化装置扩能改造中循环氢压缩机组的改造情况。主要改造了压缩机和汽轮机的通流部分 ,使压缩机流量从 2 11.0 7dam3 /h扩大到 2 5 9.5 0dam3 /h ,改造投资仅为 5 0 0× 10 4RMB $,比更换整套机组节约 130 0× 10 4RMB $。改造后机组运行平稳 ,性能完全满足工艺要求。     

加氢裂化循环氢压缩机扩能

以镇海炼化公司加氢裂化装置国产化循环氢压缩机组扩能改造成功为实例,介绍了离心式压缩机、汽轮机以及相关系统的扩能改造思路、方案、实施过程及投用效果,对循环氢压缩机组的扩能改造有重要参考意义。     

氢分压和氢油比对加氢裂化装置操作的影响

1概述随着原油重质化、劣质化的趋势加剧，市场上中间馏分油的需求日益增加，如轻石脑油和低BMCI值的馏分油作为乙烯裂解原料及粘度指数高、杂质含量低的润滑油生产原料。因此，加氢裂化装置成为炼油厂的关键装置。但由于其投资及操作费用高，加氢裂化装置的建设受到一定的限制     

加氢裂化装置循环氢脱硫系统改造运行比较分析

比较加氢裂化装置的增设循环氢脱硫系统改造前后工况条件，分析改造后对加氢裂化装置工艺操作条件、能耗等因素的影响，找出改造过程中存在的问题，并提出相应的解决方案。     

加氢裂化循环氢压缩机干气密封使用及维护

对加氢裂化循环氢压缩机干气密封的使用现状进行了分析,针对目前的缺陷和隐患提出了整改措施和完善方案;提出了日常维护中应该注意的细节;对部分故障现象进行了分析判断,提出了改造措施,增加了干气密封运行的可靠性,保证了循环氢压缩机的长周期运行.     

加氢裂化循环氢压缩机扩能改造

以镇海炼化股份有限公司加氢裂化装置国产化循环氢压缩机组扩能改造成功的实例 ,介绍了离心式压缩机、汽轮机以及相关系统的扩能改造思路、方案、实施过程及投用效果 ,这对循环氢压缩机组的扩能改造有着重要的参考意义。     

中压加氢裂化装置氢平衡核算研究

利用计算或查图方法求取中压加氢裂化原料和产品物流的氢含量,分析产品收率的影响因素,建立了计算产品收率的二次多项式关联模型。根据炼油企业生产统计数据,利用最小二乘法求取了模型系数。对比分析了产品收率的模型计算值与实际值,发现模型计算值与实际值吻合良好,主要产品的平均相对误差在6%左右,平均绝对误差低于2.4%。综合物流氢含量数据和产品收率计算模型,建立了物流氢量计算模型,用于动态氢平衡核算分析。用惠州炼油分公司中压加氢裂化装置的标定数据进一步验证了产品收率模型的准确性。对该装置进行了氢平衡核算分析,无论是新氢需用量还是氢耗,计算值均与实际值非常接近。对该装置进行了动态氢平衡核算分析,发现随反应压力和反应温度的升高,预测用氢量和预测氢耗均呈逐渐增大的趋势,且反应压力的影响更加明显。     

加氢裂化循环氢压缩机组干气密封失效分析

根据加氢裂化循环氢压缩机干气密封运行状况的分析,得到了干气密封泄漏逐步增加至最终失效的原因,在此基础上提出了密封系统的改进方案,实施后取得了良好的效果。     

加氢裂化装置循环氢压缩机轴端密封的选用

介绍压缩机轴端密封的类型和干气密封的工作原理及其结构，根据循环氢压缩机的工况条件，选用轴封为串联式双向干气密封结构，动环为T形槽，并以循环氢和氮气分别作两级的密封气，满足该机组的密封要求。     

谈加氢裂化装置高压临氢管的腐蚀

针对加氢裂化高压临氢管线的分类、腐蚀机理做一简要说明，着重介绍管线的检测与修复。     

消除生产“瓶颈”加氢裂化装置达标

总结了齐鲁石油化工公司胜利炼油厂加氢裂化装置通过技术进步,消除生产“瓶颈”,提高装置运转水平,装置处理能力及运转周期逐年增加,能耗逐年降低,１９９７年加工原料５２４ｋｔ,为设计值的９４％,能耗为１．４３ＧＪ／ｔ,全年运行周期为３３２天,实现中国石化集团公司考核指标。     

中压加氢裂化装置高低压分离器改造

本文主要介绍燕山石化130万吨中压加氢裂化装置，针对 反应产物在高压空冷器工作条件下的凝点、粘度的上升，导致冬季生产时高压空冷器经常冻凝，高压空冷器传热系数下降，夏季无法保证冷后温度小于49℃的设计值。在增设了蒸汽加热盘管、百叶窗，解决冬季冻凝问题后。通过增设中温高低分部分，解决夏季生产时冷后温度偏高的问题，介绍流程的变化、操作参数的变化、投入使用的效果等进行阐述。     

加氢裂化装置的优化设计探讨

以某石油公司的1．2Mt/a加氢裂化装置的设计基础数据为例，通过流程模拟计算，对反应部分换热和分馏部分几种不同的工艺流程方案进行计算比较，优选出能耗低，一次投资省，操作成本低的加氢裂化工艺流程，即炉前混氢，分馏部分采用脱硫化氢汽提加产品分馏出柴油，通过吸收稳定回收液化石油气的工艺流程。     

加氢裂化装置提高柴油收率的探讨

加氢裂化装置原设计以多产加氢尾油为主,最大量地生产乙烯裂解原理,而目前然裂解原料逐步向轻质化转移,加氢尾油即将作为生产润滑油的基础原料。装置相应改变生产方案,以多产市场行情较好的轻柴油为主。为此,对分馏系统进行了模拟算及分析,并提出了切实可行的柴油收率的措施。     

高压加氢循环氢炉管剩余寿命评估

高压加氢裂化装置循环氢加热炉炉管设计寿命为10万h,但由于工况不同,炉管的更换周期与设计寿命会有很大差距。某石化公司高压加氢装置循环氢加热炉炉管已累计运行14万h。通过现场检测以及对炉管样品进行化学成分分析和力学性能试验,对炉管剩余寿命进行评估,进而制定了合理的运行操作指标,并确定了有科学依据的炉管更换时间。此外,还对今后装置的安全运行提出了指导性意见。     

烷基苯装置循环苯纯度下降原因分析

烷基苯装置扩容改造后,脱苯塔塔顶循环苯的纯度下降,分析发现主要原因是轻烃分离塔的分离效果不佳,造成塔底脱氢油含大量轻组分,并被带至烷基化反应系统。通过采取对轻烃分离塔进行改造并优化其操作、新鲜苯置换以及优化脱苯塔操作等措施,可将循环苯纯度由82%提高至95%以上,烷基苯产品的质量大幅上升。