萃取精馏分离乙酸乙酯-异丙醇共沸物系的工艺模拟

采用Aspen Plus,以咪唑类离子液体[BMIM][DBP](1-丁基-3-甲基咪唑磷酸二丁酯)作为萃取剂对乙酸乙酯-异丙醇共沸物系的萃取精馏过程进行模拟和优化.通过灵敏度模型分析工具得到萃取精馏塔的最佳操作条件：[BMIM][DBP]进料量为18 kmol/h,全塔理论塔板数为26,摩尔回流比为0.8,[BMIM][DBP]进料位置为第3块塔板,乙酸乙酯和异丙醇的混合原料进料位置为第9块塔板.基于以上的最佳操作条件,从塔顶得到摩尔分数可达0.999的乙酸乙酯,满足分离要求.结果表明[BMIM][DBP]作为萃取剂在分离乙酸乙酯-异丙醇中具有良好的工业应用前景.     

萃取精馏分离二异丙醚-异丙醇共沸物的流程模拟

选用N-N-二甲基乙酰胺(DMAC)为萃取剂,用ASPEN PLUS11.1化工模拟软件中的RadFrac单元操作模块,采用UNIFAC物性计算方法,通过优化各操作参数,对二异丙醚和异丙醇二元共沸物系的分离进行萃取精馏模拟计算.并考察原料进料位置、溶剂进料位置、溶剂比、回流比对二异丙醚纯度的影响.结果表明:在适宜的操作条件下,塔顶二异丙醚的纯度可达到99.94%,模拟计算的结果对于实现工业化的分离有参考作用.     

间歇精馏分子异丙醇-水二元共沸物的模拟

以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醇-水二元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数(如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等)对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化.结果表明,对于处理量为100kmol...     

正丙醇脱水萃取与共沸精馏隔壁塔工艺经济性对比

针对正丙醇脱水分离的常规萃取精馏及共沸精馏工艺能耗较高的缺点,提出以二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂的萃取精馏隔壁塔工艺、以乙酸乙酯为共沸剂的共沸精馏隔壁塔工艺两种分离方案。利用Aspen Plus软件进行了以上两种流程模拟并以年度总费用最低为优化目标对两种工艺分别进行全局优化,得到两种流程的最优设备及操作参数,并对其经济性进行对比分析。结果表明:共沸精馏隔壁塔工艺的年度操作费用比萃取精馏隔壁塔工艺降低约28.68%,其年度总费用降低约17.63%,说明共沸精馏隔壁塔工艺更具经济优势和工业应用性。     

工业废液正丙醇回收工艺模拟与优化

采用PRO/Ⅱ过程模拟软件，选用UNIQUAC热力学模型，以产品正丙醇质量分数为控制指标，热负荷最低为目标函数，对双塔变压精馏的主要工艺参数进行单因素优化。在此基础上，以理论塔板数、进料位置、回流比为自变量，以正丙醇质量分数为响应值，采用Box-Benhnken中心组合设计，建立二阶回归模型并进行工艺参数全局优化。相关参数表明：回归模型可用于分析和预测响应值与自变量间的关系。在模型预测最优工艺参数下，正丙醇质量分数的实验值与模型预测值绝对偏差为6.86%,证实二阶回归模型是可靠、有效的。     

间歇恒沸精馏法从异丙醇水溶液中回收异丙醇

采用单塔间歇恒沸精馏法将异丙醇与水分离、从含水１２．６％左右的醇溶液可制香含水小于０．５％的异丙醇产品，醇的回收率达９７．０％，对恒沸剂选择、用量、流程和操作要点作推荐及说明。     

间歇精馏分子异丙醇—水二元共沸物的模拟

以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醇-水二元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数（如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等）对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化。结果表明,对于处理量为100kmol的异丙醇-水溶液,精馏塔具有20块塔板,溶剂比为2,回流比为5,溶剂进料位置在第3块塔板,溶剂进料温度为80℃时,塔顶异丙醇质量分数可达0.998,收率可达0.978。     

萃取精馏分离环己烷-乙醇共沸体系的模拟

通过COSMOthermX软件计算,选择十四烷基三甲基乙酸铵([N14,1,1,1][OAc])为萃取剂,分离环己烷和乙醇共沸体系.采用Aspen Plus流程模拟软件对环己烷-乙醇混合物的萃取精馏过程进行模拟,分析塔板数、回流比、原料进料位置、萃取剂进料量等参数对分离效果及能耗的影响,并对参数进行优化.确定最优的操作...     

乙腈-水共沸体系的变压精馏模拟与优化

利用Aspen Plus化工模拟流程软件对乙腈-水共沸体系进行变压精馏模拟分离研究。选择UNIQUAC物性计算模型确定变压精馏的工艺流程,通过灵敏度分析模块分别考察高压塔和常压塔的进料板位置和回流比对分离效果的影响。模拟结果表明,当塔操作压力为350kPa,塔板为30块,进料板为第10块塔板,回流比为1.5,在塔底可以得到质量分数为99.7%的产品乙腈。     

蒸馏-结晶耦合分离具有共沸物二元体系的研究

通过乙酸-邻二甲苯体系研究蒸馏-结晶耦合技术分离具有共沸物的二元体系的可行性，阐述该技术的原理和工艺流程．实验结果表明：该技术分离出的产品中乙酸的质量分数超过85％，能够突破共沸物组成的限制，实现单纯蒸馏分离过程无法完成的分离要求．     

间歇萃取精馏分离甲醇-丙酮共沸物的研究

在常规间歇萃取精馏实验装置中,研究了以水为萃取剂间歇萃取精馏分离甲醇-丙酮共沸物的过程.考察了萃取剂、回流比、全回流时间、共沸物组成、溶剂与混合物的质量比等因素对萃取精馏分离甲醇-丙酮共沸体系的影响.     

萃取精馏分离乙酸甲酯-甲醇共沸物的模拟

采用化工流程模拟软件Aspen Plus,以水为溶剂,运用剩余曲线图方法对乙酸甲酯-甲醇共沸物的萃取精馏过程进行分析与过程模拟。考察原料和溶剂进料位置、溶剂比、回流比及溶剂进料温度对分离效果的影响。模拟结果表明:在保证产品纯度和较低能耗前提下,优化工艺条件为萃取精馏塔理论塔板数50块,原料和溶剂进料位置分别为第32和第24块塔板,溶剂比和回流比分别为1.6和5.0,溶剂进料温度35℃。在此工艺条件下,产品乙酸甲酯纯度99.75%(质量分数)以上,回收率达99.81%,产品热负荷3.95GJ·t~(-1)。     

萃取精馏隔壁塔分离乙酸乙酯-乙腈共沸物系的模拟与优化

利用Aspen plus软件对乙酸乙酯-乙腈共沸物系采用萃取精馏方案进行模拟和全局经济优化。在此基础上,对该物系提出了萃取精馏隔壁塔三塔等价模型分离方案,并对该流程进行模拟和优化。结果表明:萃取精馏隔壁塔较传统萃取精馏塔在节约能耗和减少设备投资方面有明显的优势,萃取精馏隔壁塔方案比传统两塔萃取精馏方案在年度设备投资费用上节约22.1%,年度操作费上节约8.3%,年度总费用上节约13.1%。并且将塔底循环萃取剂与原料进行换热,进而进一步减少了能耗。这一研究将对工业分离乙酸乙酯-乙腈共沸混合物提供理论指导意义。     

空分过程专用模拟软件的开发与应用

根据空分过程的特殊性，研制开发了用于空分生产过程设计和模拟的专用系统软件，并与有关厂家合作设计开发了多种新式空分流程。     

PTA离心分离仿真培训系统的研究与实现

针对年产45万吨的对苯二甲酸装嚣的子系统一离心分离系统,设计了计算机仿真培训系统.该系统采用微机网络结构,按功能分为组态模块、实时驱动模块和数学模型模块.系统模拟了离心分离系统中各装置的动态特性,设有工艺现场站和DCS站,实现对工艺人员、仪表技术员或组态工程师的培训,提高他们对系统的正常运行操作和事故处理水平.     

PTA离心分离仿真培训系统的研究与实现

针对年产45万吨的对苯二甲酸装置的子系统一离心分离系统,设计了计算机仿真培训系统。该系统采用微机网络结构,按功能分为组态模块、实时驱动模块和数学模型模块。系统模拟了离心分离系统中各装置的动态特性,设有工艺现场站和DCS站,实现对工艺人员、仪表技术员或组态工程师的培训,提高他们对系统的正常运行操作和事故处理水平。     

恒沸精馏过程挟带剂量的研究

恒沸精馏是分离近沸点与恒沸物系的重要手段,挟带剂量是影响恒沸精馏分离性质的重要因素。本研究以环己烷为挟带剂的异丙醇-水分离过程为例,运用ASPEN PLUS过程模拟软件,对挟带剂量在恒沸精馏过程的影响进行了模拟研究,发现了在恒沸流程中存在一个最小挟带剂量,提出了最小挟带剂量的计算方法;研究了最小挟带剂量与恒沸精馏过程提纯塔理论板数之间的关系及对精馏过程的影响,发现存在一个适宜理论板数。还对苯为挟带剂的异丙醇-水分离过程进行了模拟分析,结果表明以苯为挟带剂与以环己烷为挟带剂有相似的规律。