矢量图解法在消除转子惯性力影响机械平衡中的应用

转子在运转过程中,由于其质量分布不均匀产生的与ω2成正比的离心惯性力,会对运动副产生附加动载荷,从而对机械产生一系列不良影响。矢量图解法具有直观形象、简单明了等优点,利用它可以有效分析和解决转子不平衡问题。     

智能化动平衡试验机

一、动平衡试验机的测量原理机械设备中最常见的问题之一是旋转件的不平衡。这种不平衡常见于风扇,鼓风机和水泵的叶轮、飞轮、转子等等设备零部件中。由于转子的材质不均、毛坯缺陷、加工和装配误差等原因,使其质量不均匀,形成一定的偏心,当转子转动时就产生不平衡的离心惯性力,从而使机器产生有害的振动和噪声。旋转机械中的不平衡,导致设备的过份振动和某些力的产生,以致引起像轴承,联轴器等机件甚至旋转体本身过早地损坏。平衡就是为了减小不平衡离心力,使机器运转平稳的一种工艺方法。对于刚性旋转体,可以在两个校正平面上校正,常用的校正和     

考虑惯性力的高速螺旋槽止推轴承承载性能研究

通常在气体轴承相关计算中简化了雷诺方程,忽略了惯性力的影响。而当轴承转速非常大时,气体的惯性力影响增大,忽略惯性力会带来较大误差。建立考虑惯性力的高速螺旋槽气体止推轴承理论计算模型,采用有限元法求解雷诺方程,得到考虑惯性力时的气膜压力分布和轴承承载力,并分析转速变化时轴承承载力的变化。结果表明,高转速时气体的惯性力会显著降低轴承承载力。分析50 000 r/min高转速下各参数变化对承载力的影响。结果表明:螺旋槽深度及槽长比变化时,承载力均会出现极大值,且在出现极大值时惯性力的影响最大;随着气膜厚度增大,承载力逐渐下降,且惯性力的影响逐渐增大;随着螺旋槽数量增加,承载力逐渐增大,而惯性力的影响较稳定。分析转子轴线倾斜对承载力的影响,结果表明在相同转速及相同轴承参数下转子轴线倾斜时承载力略微增大。     

平衡技术在汽车工业中的应用

对于旋转机械而言,由于质量分布不均匀而产生的离心惯性力是产生机械振动的重要原因,这一点已成为广大技术人员的共识。机械振动会影响产品性能的提高、加速轴承磨损、降低使用寿命、产生噪声污染,在各类机械制造业中越来越引起广泛重视和密切关注。汽车工业是涉及旋转零部件数量多、类别繁杂的一个制造行业,尤其是高级轿车对乘坐舒适性、平稳性要求的提高,对平衡性能相应提出了更加严格的要求。同时,汽车工业的发展带动了平衡技术的进步,平衡技术的进步又促进了汽车性能的提高。本文阐述了汽车制造中需要平衡的转子类别以及对平衡性能的需求,列举了主要几大类转子的平衡及其平衡设备,为汽车制造业、维修服务业的技术人员以及各大、专院校汽车系的师生们提供了有关平衡的知识和信息。     

柴油机主要运动部件的振动监测与诊断技术

本文介绍利用柴油机表面振动信号不解体诊断活塞－气缸套磨损、气阀漏气和主轴承磨损状态的研究，通过实测柴油机的表面振动信号和分析与计算，提取了振动信号的特征参数。研究表明：可以用表面振动信号诊断活塞－气缸套磨损、气阀漏气及主轴承磨损等主要运动部件的机械状态。     

滚动轴承保持器磨损对轴承失效的影响

针对滚动轴承运行特点,采用XRF技术调查和分析铜、铁及尼龙为主体材料的保持器在脂润滑条件下的磨损,研究保持器磨损与轴承滚动体磨损之间的相关性及对轴承磨损失效过程的影响,并对不同材料保持器所产生的磨损颗粒对轴承及润滑脂的影响进行初步分析和探讨。统计数据分析结果表明,不同结构或材料构成的保持器在脂润滑轴承运转过程中始终存在着一定程度的磨损,且与轴承滚动体的磨损在磨损相对数量上显著相关;高聚物尼龙保持器所形成的磨损颗粒的影响,更多地反映为保持器材料中硬质填料的机械作用,而钢制保持器因其磨损颗粒具有金属活性和催化性,磨损颗粒同时还加速润滑脂的化学氧化过程及对脂稠化剂网状结构的破坏。     

煤矿机械轴承失效分析方法及预防措施

就机械轴承工作环境及磨损状况,介绍宏观分析法、微观分析法、碎屑分析法、表皮分析法等机械轴承磨损失效的分析方法,从机械轴承的生产工艺、维护保养、管理人员、采购等环节提出机械轴承抗磨损预防措施。     

汽车发动机总成动平衡机

一、引起发动机振动的力汽车发动机在工作过程中力的因素很多,由此而引起的振动也很复杂。其中如曲柄连杆机构旋转时的离心惯性力,往复运动部件的往复惯性力,以及曲轴因扭矩而产生的形变等,都是引起振动的主要因素。     

核主泵电机轴承润滑故障分析

调查了核主泵电机轴承结构及材质。分析了核主泵电机在用润滑油的理化指标、元素含量及磨损颗粒，探讨了核主泵电机滑润油铅含量偏高的原因。结果表明：在本案例中，核主泵电机润滑油铅含量升高与润滑油本身以及电机轴承的机械磨损无关，可能来源于电化学腐蚀电机轴承或者由于加油工艺偏离，换热器、密封等破损导致的外界污染。     

土工离心机超重机器人Y轴横梁的变形计算与分布

对土工离心机超重机器人的重要部件-Y轴横梁进行了有限元分析。采用三维十节点四面体结构实体单元进行网格的划分，得到20888个单元和43220节点的有限元模型。计算了Y轴横梁在不同离心惯性力作用下168种工况的变形，考虑了离心惯性力方向的影响，得到机器人在受到不同离心惯性力时横梁的变形图。     

滚珠丝杠螺母副的故障诊断与维修

论述了滚珠丝杠在运行中出现定位精度下降,反向间隙过大,机械爬行,轴承磨损严重和噪音过大等故障产生的原因,并通过检测与修理滚珠丝杠螺母副及支撑系统间隙,轴承、丝杠螺母副的润滑不良,伺服电机的驱动问题解决了故障。     

滚动轴承产生摩擦—磨损条件的分析

造成机械零件可靠性降低的原因很多 ,接触表面的磨损是其中之一。在相对位移微小的情况下 ,接触体的摩擦 -磨损腐蚀 -机械断裂过程应属于磨损。在损伤区段伴随有研磨及疲劳 -腐蚀断裂的硬化过程 ,轴承的配合部位就会产生摩擦 -磨损。轴承滚道上的摩擦 -磨损痕迹确实降低了它们的接触寿命及承载能力 ,加大了冲击载荷 ,导致起动力增加甚至卡死。避免配合面产生摩擦 -磨损的合理办法是正确选择轴承外圈的配合 ;选用弹性模量较小的金属及聚合物材料作为间隔层 ;选择配合面硬化趋势较弱的金属 ;强化金属接触面以提高其硬度等。众所周知 ,滚动轴承…     

气固两相流离心叶轮机械磨损特性研究

采用无粘流动模型和有限元法及准三元法，求解了离心风机叶轮气流动，然后用“单相耦合“法并选用合选的固粒反弹模型和冲蚀磨损模型，计算了叶轮内部固粒的运动轨迹和磨损量，首次提出了在气固两相流离心叶轮中，不仅存在冲蚀磨损，同时还存在擦伤式磨粒磨损的观点，并分析了耐磨肋条的作用。本文结果对气固两相流耐磨离心叶轮机械的研制具有指导意义。     

电火花强化修补轴承位

在机械部门的传动系统中,安装在轴上的轴承常常因不在同一中心位置上,或久用未加润滑油(牛油),或装置过紧使轴承卡死,以至轴承内圈与轴产生位移(多半是这种情况,但也有轴承壳与轴承座内圆产生位移的),时久后轴被磨损,使轴转动失灵。一般的修理方法,是在放置轴承的位置以洋冲或凿子干圆周上凿毛,或     

带磁力轴承透平机械的研制

以高性能离心压缩机与径向透平机组中配备的磁力轴承为例，阐述了以磁力轴承支撑产生动力和需要动力两种类型叶轮转子时的运行特性。     

带磁力轴承透平机构的研制

以高性能离心压缩机与径向透平机组中配备的磁力轴承为例，阐述了以磁力轴承支撑产生动力和需要动力两种类型叶轮转子时的运行特性。     

圆度误差对气体静压主轴回转精度的影响研究

针对圆度误差对气体静压主轴回转精度的影响,建立了基于主轴圆度误差的气浮力和离心惯性力动态计算模型。以Talyrond 585LT-500圆柱度仪的检测结果为源数据进行计算,得出这两种力对气静压主轴回转精度的影响结果。经过分析得到以下结论:由轴套和转子圆度误差产生的不平衡气浮力对主轴回转精度的影响很小;由转子外圆表面圆度误差产生的离心惯性力对主轴回转精度的影响较大,且离心惯性力会显著影响主轴在高转速下的回转精度。     

发动机曲轴主轴承磨损对机体表面振动特性影响的仿真分析

发动机曲轴轴承承受复杂交变载荷作用,长时间运行难免产生机械磨损,使发动机出现异常振动和噪声。在AVL EXCITE平台下建立发动机多体动力学仿真分析模型,通过改变ENHD扩展液力滑动轴承模型的相关参数,模拟曲轴主轴承磨损状态。经模型仿真计算,获取发动机不同轴承间隙下的轴承载荷和对应机体表面振动信号变化情况,从而可从激励力变化角度解析轴承磨损故障对机体表面振动的影响,为基于振动信号的轴承磨损故障特征提取提供良好分析依据。     

加工圆柱体零件产生缺陷的原因及其检查方法

在车床加工中,可能出现的及经常发现的一些缺陷叙述如下:如尺寸不均匀、椭锥形、椭圆形、三角形或多边形,以及肉眼不易发现的凹凸不平……等等。 产生锥度的原因:有时因车床本身精度不够,在加工中己有了一定的磨损,加工零件时顶尖未能紧固住,或刀架镶倏不紧等。产生椭圆度的原因:主要是机床本身精度不够,轴承本身带有椭圆形,顶尖未顶紧,中心未找正,刀架镶条不紧等。产生三角形及多边形的原因:主要为车床本身精度不正确,主轴与轴承之间间隙过大,轴承本身带有三角形或多边形等。 上述缺陷的检查方法如下: (1)检查锥度:可以直接用千分尺、卡尺…     

加工圆柱体零件产生缺陷的原因及其检查方法

在车床加工中,可能出现的及经常发现的一些缺陷叙述如下:如尺寸不均匀、成锥形、椭圆形、三角形或多边形,以及肉眼不易发现的凹凸不平……等等。 产生锥度的原因:有时因车床本身精度不够,在加工中已有了一定的磨损,加工零件时顶尖未能紧固住,或刀架镶条不紧等。产生椭圆度的原因:主要是机床本身精度不够,轴承本身带有椭圆形,顶尖未顶紧,中心未找正,刀架镶条不紧等。产生三角形及多边形的原因:主要为车床本身精度不正确,主轴与轴承之间间隙过大,轴承本身带有三角形或多边形等。 上述缺陷的检查方法如下: (1)检查锥度:可以直接用千分尺、卡尺…