基于DEFORM-3D的花键成形分析

基于刚塑性有限元法基本理论,并借助于通用三维有限元分析软件DEFORM-3D建立了花键冷滚压成形全过程三维动态有限元模型,对花键冷滚压成形过程进行了有限元模拟分析。揭示了花键冷滚压成形过程的等效应力、等效应变的分布情况和金属流动规律,从而为花键冷滚压成形工艺研究提供理论依据。     

基于DEFORM-3D的CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形分析

利用有限元分析软件DEFORM-3D对CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形过程进行模拟仿真,揭示了成形过程中的等效应力、金属流动、速度变化等情况,从而为该项工艺的研究与应用提供理论依据与数据支持。     

DEFORM-3D仿真软件在连杆锻造过程中的应用

分析连杆锻造过程中的参数选择,利用有限元仿真软件DEFORM-3D实现连杆锻造成形整个过程的数值模拟,在应力、应变分布、载荷计算、材料流动速度、模具填充和毛坯优化等方面做了深入研究,为模具及成形设备的设计提供了可靠的依据。     

基于DEFORM-3 D的钻削过程数值模拟研究

在钻削加工过程中为了获得更好的孔加工基准平面,关键因素是选择合理的机加工工艺参数来控制良好的钻削孔型。针对不同的钻削速条件,利用商业化的DEFORM-3D金属塑性成型仿真分析软件,建立理想状态下的三维动态模型,仿真分析动态钻削过程中刀具的受力变化情况及被加工件表面的应力分布情况,为优化机加工工艺参数提供参考。     

基于DEFORM-3D的柱塞冷挤压成形质量分析

研究了空心柱塞的冷挤压工艺成形,为同类零件的工艺设计提供了参考。首先在INVENTOR里建立三维模型;其次,利用DEFORM-3D模拟仿真平台,分析了空心柱塞在成形过程中对应材料的受力变形情况。结果表明,此工艺能够较好地解决空心柱塞类零件的成形问题,并为机械工程实际生产提供理论依据。     

采用DEFORM-3D铜扁线拉拔成形的研究

根据刚塑性有限元理论,基于有限元分析软件DEFORM-3D,模拟铜扁线的拉拔成形过程,建立铜扁线拉拔的刚塑性有限元模型,获得相关变形网格、温度场和等效应力等完整信息,得出摩擦因数和模角对拉拔力的影响曲线。     

基于Deform-3D的重型汽车新型同步环精密成形过程有限元分析

重型汽车新型同步环是一种基本对称结构的、带有3个Y型凸台的环形薄壁型零件,主要用于汽车行驶中平稳快速换档。由于新型同步环形状复杂,成形困难,锻造时极易产生填充不满、折叠等情况,因此合理设计锻造工艺与模具结构是一个关键。利用非线形有限元分析软件Deform-3D对重型汽车新型同步环精密成形过程进行仿真,获得成形过程中的应变、应力、材料流动情况,同时对成形过程中的缺陷如折叠、裂纹,进行预测。通过对同步齿环成形过程分析与缺陷预测,可以有效缩短产品开发周期。     

多刀无芯切断铝管过程的有限元模拟及分析

针对目前应用传统切断法对铝合金管材进行切断时,存在有大量毛刺粘附在管子内壁,导致断口质量不佳的缺点,提出了多刀无芯切断铝合金管材的新工艺,设计了实现这种工艺的主体切断结构,介绍了切断铝管的工艺过程;运用DEFORM-3D有限元分析软件对塑性大变形过程进行了仿真模拟,采用Normalized CL断裂准则判断裂纹的产生,后处理结果结合实际加工数据进行验证;通过切屑对比证明了模拟过程的有效性,引入塌陷值h确定了工艺参数的选取,明确了该工艺的适用范围,为无芯切断铝管新工艺的实用推广奠定了基础。     

基于DEFORM-3D轴向振动钻削304不锈钢有限元仿真

难加工材料微小孔钻削过程中存在钻削力大、断屑难及钻削温度高等加工问题,而轴向振动钻削方法可以解决此类问题。基于轴向振动钻削机理,对轴向振动钻削的运动特性和变厚切削特性进行了分析。通过DEFORM-3D软件建立了轴向振动钻削有限元模型,对304不锈钢进行了振动频率为550 Hz,振幅为16μm,转速为3 000 r/min,进给量为50μm/r的轴向振动钻削和普通钻削仿真试验,对比分析了两种加工过程中的切屑形态、轴向力和扭矩等。结果表明：与普通钻削相比,轴向振动钻削具有更好的断屑效果,可以降低平均轴向力约48.1%,降低平均扭矩约38.2%。     

基于DEFORM-3D的高压断路器操作弹簧应力分析

采用有限元分析软件DEFORM-3D,分析了某型号的高压断路器操作弹簧在不同拉伸变形量下的应力变化和应力的分布,同时将模拟值与理论计算值进行了对比分析。分析结果显示:随拉伸变形量的逐渐增大,弹簧所受的载荷呈线性增长;操作弹簧内侧所受应力值大于外侧,在中径处应力值最小,内径处应力值最大。在拉伸行程达100 mm时,操作弹簧未失效,有限元模拟值与理论计算值相符合。     

基于Deform-2D的薄板冲裁有限元分析

使用DEFORM-2D软件,对薄板零件精密冲压加工过程进行了有限元分析。从薄板精密冲压件的剪切面光亮带长度、塌角的宽度和深度以及毛刺等质量因素来分析凸模和凹模间隙、凹模刃口圆角、压边齿圈的位置和高度等工艺参数的优劣,获得了最佳的工艺参数。在最佳工艺参数下,薄板精密冲压件的剪切面光亮带长度提高了一倍,基本达到精密冲压的工艺要求,为薄板精冲模具设计提供了参考依据。     

螺栓联接结构的有限元模拟计算

对某压缩机螺栓联接结构作了有限元模型简化及接触有限元模拟计算，结果表明螺母接触面受挤压。近似呈线性分布。以θ=0作为边界条件。螺栓应力的解析解与有限元结果作了比较，数值较接近。说明用解析法计算螺栓的应力分布有较好的精度。     

基于AUTOFORM的机罩有限元分析

根据机罩的实际形状和经验为零件添加了工艺补充面和压料面,并建立了机罩的有限元模型.使用Auto form进行模拟得出模拟结果.通过分析结果优化了压边力.通过详细的分析比较,对机罩冲压的数值模拟基本能够真实地反映出机罩冲压变形的整个过程.这为该零件模具设计和修改提供了可靠的仿真工具和良好的思路,同时为此零件冲压用材的选择也提供了可靠的依据、为CAE技术在覆盖件模具设计中的应用和推广打下了基础.     

气缸的螺栓连接有限元应力分析

针对气缸螺栓连接选择不当造成应力集中、材料浪费、制造工艺复杂等问题,利用有限元方法进行分析,得到丰富数据,能够满足设计要求,并对结果通过理论计算加以论证。此方法也可用于受力形式和约束条件更加复杂的螺栓连接的设计。     

ABAQUS的高速铣削二维仿真分析

在铣削模型二维等效简化的基础上,对高速切削仿真的关键技术进行了研究,用J-C模型建立工件材料模型,用剪切失效准则实现切屑和工件分离,切屑和刀具的接触摩擦模型采用修正的库仑摩擦定律,在ABAQUS软件中实现了对45钢的高速铣削仿真,对切削力和切屑温度场、应力场的仿真结果进行了分析,验证了有限元模型的合理性.     

基于PFC3D的研磨片研磨过程离散元仿真

针对研磨片研磨过程中工件表面粗糙峰去除和研磨片磨粒涂覆层磨粒脱落的问题,将离散元技术应用到研磨片研磨过程微观表面变化研究中。以PFC3D软件为平台,对研磨片的研磨过程进行了建模与仿真,将模型简化为理想梯形凸起的粗糙峰层和磨粒-结合剂混合层的相互接触摩擦过程,通过双轴试验表征了模型微观参数,开展了单元接触点不平衡力的变化规律、单元脱落过程、磨粒涂覆层中结合剂结合强度以及砂结比对研磨过程的影响分析。研究结果表明,接触点处的不平衡力呈现散射样式逐步减弱,不平衡力峰值为5.9×103N;磨粒平行粘结强度为723 Pa,砂结比为1∶6时研磨效果最好,粗糙峰可以有效去除,表层钝化磨粒可以有效脱落。     

双锥粉料罐系统静力学有限元分析

建立了双雏粉料罐系统的ANSYS模型，计算出了粉料罐系统静力状况下以及风载荷作用下的应力数值，通过计算得出，双雏粉料罐系统部分设计强度不足，此信论为该产品前期设计提供了重要参考。     

基于LS-DYNA的铣削过程三维仿真研究

金属铣削是一个弹塑性变形和断裂的复杂过程，基于LS-DYNA对铣削加工系统建模，对系统进行动态三维仿真，并对7075铝合金材料进行铣削力动态实验测试，将其与仿真结果进行比较，验证仿真计算可靠性，对铣削温度分布进行了分析，通过调整仿真铣削模型的参数，对铣削过程进行优化，降低铣削力的大小，保证铣削过程的稳定和加工的质量，提高切削效率。