M2高速钢中M2C共晶碳化物的相变行为

利用扫描电镜及能谱分析研究了不同加热温度和保温时间对M2高速钢中M2C共晶碳化物分解行为的影响.结果表明,M2C共晶碳化物的分解程度随加热温度的升高和保温时间的延长而增加,但温度起主要作用.讨论了M2C共晶碳化物的分解过程,得出其分解特点:M2C共晶碳化物的分解受原子的扩散行为控制;通过原子扩散,在原始M2C共晶碳化物的外层形成M6C碳化物,内层形成MC碳化物.     

Al对高速钢M2C共晶碳化物的影响

研究Al对M2高速钢铸态组织,特别是M2C共晶碳化物形态及性质的影响,并对其形态变化机理进行了探讨.结果表明,Al提高基体合金固溶量,减少共晶莱氏体数量,使莱氏体网细化.Al改变了M2C共晶碳化物形态和成分,使其由弯曲棒状变为平直片层状,合金元素含量升高.片层状M2C高温加热不易断网和球化,时碳化物形态改善不利.M2C形态改变与Al元素引起的合金元素分布及凝固界面前沿成分过冷度变化有关.     

M2铸造高速钢共晶碳化物的粒化

M2铸造高速钢中共晶碳化物呈网状分布.经RE-Al-Ti-C复合变质剂变质处理后,其共晶组织发生细化,离异共晶数量增多;经热处理后,其碳化物变成粒状且均匀分布于基体中,冲击韧度得到明显提高.     

改进电渣工艺对大截面M2高速钢的影响

选取?100 mm(常规工艺生产)和?120 mm(电渣工艺改进)的大截面M2高速钢为研究对象,比较2种规格的M2高速钢不同部位的碳化物和硬度、抗弯强度,分析改进电渣工艺对大截面M2高速钢中碳化物和性能的影响。结果表明:2种规格的大截面M2高速钢淬-回火态的硬度在不同部位的差异均较小,但与常规工艺生产的?100 mm大截面M2高速钢相比,电渣工艺改进后的?120 mm的M2高速钢组织均匀性好,碳化物条带宽度降低、网状特征减弱,各部位的抗弯强度差别较小。     

M2高速钢共晶碳化物形态与稳定性研究

采用不同尺寸模具浇注了M2高速钢,研究了冷却速度变化对其铸态组织特别是共晶碳化物形态、结构的影响规律.结果 表明,当铸锭直径尺寸减小时,冷却速度加快,高速钢碳化物分布更均匀,M2C碳化物形态由片状变成纤维状.与片状碳化物相比,纤维状碳化物稳定性更低,加热时更容易分解,使碳化物明显球化、尺寸显著减小,提高了高速钢组织均匀...     

定向凝固法控制M2高速钢中共晶碳化物形貌演变行为

采用真空布里奇曼定向凝固技术,通过控制凝固过程中的抽拉速度,制备了不同冷却速率下凝固的M2高速钢,研究了M2高速钢凝固过程中共晶组织形貌的演变及演变机制。结果表明:根据试样的抽拉速度与温度梯度之间的关系,能够实现定向凝固过程中冷却速度的精确控制,且抽拉速度与冷却速度成正比。增大抽拉速度可促进共晶碳化物由层片状向短棒状转变。当抽拉速度低于500μm/s时,共晶碳化物形貌为粗大层片状;当抽拉速度远高于500μm/s时,共晶碳化物形貌为短棒状;当抽拉速度为500μm/s时,共晶碳化物形貌为两者的混合。两种不同形貌的共晶碳化物都是M_2C型碳化物。增大抽拉速度能够促进共晶碳化物的析出,同时共晶碳化物中合金元素含量降低。当抽拉速度从20μm/s增加到10 000μm/s时,马氏体(110)晶面间距从2.060 7■减小至2.055 3■。     

M2铸造高速钢的变质研究

研究了ＲＥ－Ａｌ－Ｂ－Ｔｉ复合变质对Ｍ２铸造高速钢凝固组织以及加热过程中共晶碳化物的分解与粒化的影响。结果表明，变质使该钢铸态组织得到细化，共晶碳化物呈断续网状分析，以Ｍ２Ｃ为主，ＭＣ有所增加；变质使Ｍ２Ｃ经８５０℃，３ｈ加热即发生分解并粒化，经１０００℃，３ｈ退火，晶界碳化物大量溶解；变质Ｍ２钢的淬火、回火组织中，碳化物呈粒状弥散分布，因而冲击韧性大大提高，并具有较高的硬度和红硬性。     

M2高速钢碳化物堆积的研究

用扫描电镜观察了M2高速钢中碳化物的堆积情况,并用能谱仪分析了堆积处的碳化物类型,研究了铸态组织、热压力加工工艺、不同的退火工艺对碳化物堆积的影响.结果表明,堆积处的碳化物类型为M6C;高速钢连续退火中的冷却速度和等温退火中的等温温度和保持时间的选择不当是造成碳化物堆积的主要原因:对已产生碳化物堆积的钢材.可采用较低温度下的二次退火消除其碳化物堆积.     

一种新型变质剂对高速钢组织与力学性能的影响

采用电渣重熔工艺制备高速钢材料,借助光学显微镜和摆锤冲击试验机研究变质剂对高速钢轧辊材料微观组织和冲击性能的影响。结果表明：制备过程中加入变质剂能改变高速钢中共晶碳化物的形貌,部分鱼网状的共晶碳化物组织发生断裂,颗粒状碳化物增多,基体中晶粒更加细小;经过热处理这种趋势变得更加明显,因此高速钢的冲击韧性得到提高,其冲击韧性由8.7 J/cm2增加到9.8 J/cm2。     

高速钢轧辊研究和应用的进展

介绍近年来国外高速钢轧辊研究、开发及广泛应用的情况。在总结国内外高速钢初轧轧辊研究与应用进展的基础上,指出了我国与国外先进水平间的差距,建议宝钢重点加强高速钢轧辊使用特性的研究,同时与国内的轧辊科研和制造单位加强合作,以期尽快开发出高性能的国产高速钢轧辊。     

铸造高速钢轧辊的发展与展望

介绍了铸造高速钢轧辊的主要制造方法和使用效果,重分析了CPC工艺制造高速钢轧辊的性能、特点、存在的问题及改进方向。     

强磁场对定向凝固Al-Al2Cu共晶合金位错的影响

在10T强磁场下进行Al-Al2Cu共晶合金定向凝固实验,并用透射电子显微镜（TEM）观察有、无强磁场下的定向凝固Al-Al2Cu共晶合金样品的横纵截面,与无磁场下定向凝固Al-Al2Cu共晶样品相比,在10T强磁场样品的Al相内存在大量位错,经分析位错类型为1/2〈110〉类型.强磁场影响了定向凝固Al-Al2Cu共晶合金的生长过程,使其组织变得紊乱扭曲,晶粒内部应力增加,产生了大量位错.     

轧辊用高速钢的组织特征及热疲劳性能

高速钢轧辊具有优异的耐磨性、抗粗糙性和抗热裂性,使用寿命是传统轧辊的3～5倍,采用高速钢轧辊能够大大降低换辊次数、辊耗和生产成本,同时,还可以提高轧件断面精度和表面质量。研究了两种不同工艺制造的高速钢热轧工作辊的微观组织特征和热疲劳性能,并讨论了制造工艺对组织和性能的影响。结果表明,从组织特征、使用性能和制造工艺复杂程度上来讲,CPC工艺制造的高速钢热轧工作辊表现出明显的优势。     

高温处理对W6Mo5Cr4V2高速钢中莱氏体碳化物的影响

采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)等方法研究了高温处理对电渣重熔工艺制得W6Mo5Cr4V2高速钢中共晶碳化物的影响。研究结果表明,在1150℃进行2h高温处理,组织中大块层片状一次碳化物分解转变为离异棒状、粒状,碳化物中位径由未处理时的9.98μm减小至3.80μm,M2C碳化物全部转化为MC与M6C碳化物,且以M6C居多,另含有少量MC碳化物。     

高速钢变质处理和电磁搅拌的研究现状及展望

变质处理和电磁搅拌是改善钢铁材料组织和性能的重要手段，综述了在高速钢领域变质处理和电磁搅拌的研究现状和进展，表明采用这一工艺技术，将为生产较廉价的高性能铸造高碳高速钢轧辊提供途径，为此还提出今后研究的方向。     

鞍钢高强汽车用钢研发进展

随着节能减排和安全性能要求不断提高,汽车轻量化成为汽车工业发展的主要趋势,而高强钢和先进制造技术的广泛应用是实现汽车轻量化的有效方法。作为国内主要的汽车用钢供应商,鞍钢研制开发了以980 MPa级双相钢、TRIP钢和TWIP钢为代表的系列先进高强钢,以700 MPa级大梁板为代表的热轧高强汽车用钢,以及1 500 MPa级的热冲压成形钢和系列内高压成形钢。同时,鞍钢开展了高强钢的回弹、焊接性能、高速拉伸性能等应用技术研究,为客户提供从材料选择到结构设计等一系列的EVI技术支持,为汽车工业的发展做出贡献。     

挤压铸造高速钢轧辊套的研究和应用

为了克服离心铸造方法的缺点，开发了挤压铸造高速钢轧辊技术，研究了挤压铸造工艺对高速钢性能的影响。压力、保压时间和压下速度是影响高速钢轧辊套缩孔的重要因素。采用浇注温度1400～1450℃，压力150MPa，保压时间120～150s，压下速度14～16mm/s，可获得组织致密，无偏析，加工量少的高速钢辊套。应用于高速线材轧机预精轧机架，使用寿命比高镍铬无限冷硬铸铁轧辊提高5～8倍。     

微量Mg在M2高速钢中的作用

研究了Ｍｇ对Ｍ２高速钢凝固组织和共晶碳化物高温球化的影响，试验表明：加入适量的Ｍｇ可以使Ｍ２高速钢通常的片状Ｍ２Ｃ型共晶碳化物转变成鱼骨状的Ｍ６Ｃ和块状的ＭＣ型碳化物，Ｍｇ还阻碍鱼骨状共晶碳化物的高温球化。     

超高碳钢中的显微偏析

对比研究了超高碳钢1.8C-1.6Al-1.5Cr-0.5Mn-余Fe(wt%)喷射成形坯件与其母合金的显微偏析情况,发现快速凝固不仅可以减少偏析程度,而且可以改变偏析性质,使常规凝固下呈反偏析的Al变为正偏析。此现象可用碳的偏析程度影响其它溶质元素在液固相中的活度对比来说明。另外还发现,快速凝固可形成含Al且碳缺位的非平衡渗碳体,加热至共析转变温度,可很快转变为含富Al铁素体区的"孔洞状渗碳体"。