深孔崩矿振动出矿汽车运输采矿法的工业试验研究

大厂铜坑锡矿深孔崩矿振动出矿汽车运输采矿法的工业试验取得了较好的效果，在类似条件下的矿山有一定的推广应用价值。     

采场节理调查分析与爆破效果预测

针对凤凰山铜矿１１＃试验采场浅采期间崩落矿石大块多的情况，对该采场进行了节理调查。提出了深孔崩矿时应采用侧向台阶崩矿方案的建议，并对爆破效果进行了预测。     

大直径深孔采矿法的崩矿方式研究

高阶段大直径深孔采矿法是安庆铜矿主要的采矿方法,在矿山生产过程中就采场崩矿方式进行了试验研究,文章就大直径深孔采矿法的几种崩矿方式进行分析和总结。     

大直径深孔凿岩侧向挤压崩矿在地下矿连续开采中的应用

“振动机组连续作业强化开采技术研究”课题，是中国有色金属工业总公司‘八·五”重点科技成果推广项目。在该项目中采用高效率的大孔径深孔侧向挤田崩矿方案，以提高矿石的破碎质量和崩矿效率。文中分析了影响凿岩爆破效果的主要因素，并论证了大直径深孔高风压潜孔钻机凿岩，侧向挤压崩矿工艺在地下矿连续开采中应用的可行性。     

松湖铁矿深部矿体无底柱分段崩落法放矿参数优化研究北大核心

一般而言,制约无底柱分段崩落法回采指标优劣的关键参数包括放矿方式、分段高度、进路间距与崩矿步距等。随着国内外相关采矿设备的发展,上述放矿参数也在逐步增大。以松湖铁矿无底柱分段崩落法采矿为例,在分析现有放矿参数存在的问题后,提出了从放矿方式、进路间距、放矿步距(崩矿步距)三个方面优化确定合理的放矿参数。借助Image Pro Plus图像处理软件,对井下出矿进路爆堆及地表摊平矿堆进行拍照分析,确定了松湖铁矿崩落法采场实际矿岩块度粒级。根据相似物理模型试验要求,相似比选择为1∶100,通过对比5 mm以下原矿与10 mm以下原矿、5 mm以下原矿与6 mm以下配矿的椭球体形态参数,确定了采用6 mm以下配矿散体用来模拟原矿全粒级的放矿椭球体形态。在上述基础上,通过开展单口放矿试验与多口放矿试验,以回贫差作为评判指标,推荐松湖铁矿采用无贫化放矿方式组织生产作业,确定了最佳进路间距宜采用13.5 m,并且综合确定了最优崩矿步距为4 m。采用上述放矿参数之后,贫化率由现在的21.35%降低至8.77%,损失率由现在的23.61%降低至13.4%,改善了崩落法采矿的回采指标,为松湖铁矿深部矿体回采参数设计提供了技术支撑。     

高分段大间距无底柱分段崩落采矿新技术

采用高分段大间距是无底柱分段崩落采矿法在世界各国的发展方向。为配合昆钢大红山铁矿400万t/a采、选、管道工程建设项目,进行了20 m分段高20 m进路间距的无底柱分段崩落采矿新技术研究。针对大间距进路应用了大间距进路放矿理论,从根本上改变了传统放矿理论放出椭球体的排列方式,实现了放出椭球体完全相切排列;用工业试验的方法研究了采用这种结构参数时的崩矿步距、炮孔排距和孔底距的最佳组合。试验表明,这样可使崩落矿石的大块率控制在3%以内,出矿贫化率控制在5%左右,矿石综合回收率在85%以上。20 m×20 m结构的无底柱分段崩落采矿法在大红山铁矿的试验成功,极大地提高了矿山的生产能力,降低了采矿成本。同时,大大地拉近了我国与国外先进采矿技术水平（分段高30 m）的距离。     

大孔采矿中球状和柱状药包的不同爆破作用

本文通过对球状和柱状药包爆破时不同崩矿方式的作用比较,指出地下大直径深孔采矿法采用柱状药包侧向梯段崩矿能获得更大的采场生产能力。采用这种崩矿方式可以使用低威力炸药,也可适当地充大孔网参数。最后还举出了矿山实际应用的例子。     

弓长岭井下铁矿崩矿步距优化研究

优化崩矿步距的原则,可归结为使放出体的上部形态与残留体和崩落体总体边界相符。本文通过试验的方法确定了弓长岭井下矿放出体、残留体基本形态,又通过现场标定出矿过程中废石混入的时间与混入率,推断出崩落体的基本形态,确定了相应采场结构下崩矿步距的合理值。     

凡口铅锌矿无底柱深孔后退式崩矿嗣后充填采矿法

针对凡口铅锌矿原F.D.Q法漏斗堵塞、超爆超采、充填体塌落、边界破坏严重等问题,试验研究"无底柱深孔后退式崩矿嗣后充填采矿法"。该采矿方法底部结构为平底硐室结构,采用小孔径后退式崩矿,边孔采用竹筒间隔不耦合装药,遥控铲运机出矿,嗣后一次充填,有效解决了原F.D.Q法的问题。介绍了无底柱深孔后退式崩矿嗣后充填采矿法的回采工艺与优点。     

梅山铁矿采场崩矿步距的探讨

梅山铁矿生产中使用的崩矿步距与优值步距相差较大,对矿山主要技术经济指标有一定的影响。针对矿山15 m×20 m大间距采场结构参数时崩矿步距进行了分析,并结合矿山在不同生产时期开展的现场工业放出体试验和凿岩爆破参数试验工作情况,提出了优化凿岩爆破参数研究的优化崩矿步距的新思路,可供国内同类矿山借鉴。     

无底柱分段崩落法回采爆破参数计算机辅助设计

根据金山店铁矿实际参数与放矿规律,基于无底柱分段崩落法爆破参数优化设计方法,开发了回采爆破参数计算机辅助设计系统。该设计系统可模拟各种采场结构下的爆破参数设计,并将爆破参数与炮孔布置生成在CAD设计图纸上,供设计人员参考和改正,具有效率高的优点。     

无底柱分段崩落法崩落矿石形态及其影响研究

本文针对无底柱分段崩落法存在的问题，从爆破入手，对放矿对象──崩落矿石的形态及其对矿石损失贫化的影响进行了理论分析、小型试验和工业试验，提出了矿石崩落体的概念，确定了崩落体的形态，指出放出体──松动体──崩落体是相互联系的整体，研究放矿问题应把放矿和爆破崩矿进行综合研究，通过爆破控制崩落体的形态和效果，使放出体与矿石崩落体和残留体构成的矿堆形态相吻合，以降低矿石损失贫化。     

多空区极复杂大隐患环境下残矿安全高效回采技术研究

针对可可塔勒铅锌矿多空区极复杂大隐患环境下的残矿开采,借助束状孔变抵抗线爆破技术,采用束状深孔区域整体崩落为主、边角矿中深孔爆破落矿为辅的技术方案,并利用采空区底部扩漏形成的大漏斗出矿结构,不仅有效解决了复杂多空区的安全隐患,而且实现了残矿的大规模高效开采.     

降低矿石损失贫化的综合技术措施研究

通过鞍钢弓长岭井下铁矿西区试验矿块有底柱阶段崩落法的试验研究，提出了适合该矿体开采条件的采矿方法和底部结构参数，应用简单易行的两步骤放矿制度，采取加强凿岩爆破质量控制和放矿管理等综合技术措施，大幅度降低了矿石的损失贫化，取得了良好的技术经济指标。     

无底柱分段崩落法崩落体形态的研究现状与展望

无底柱分段崩落法的最显著缺点是损失贫化大,主要由覆盖岩层下放矿引起。崩落体是放矿的对象,充分认识崩落体的形态对降低矿石损失贫化有着重要意义。在分析崩落体形态影响因素的基础上,从崩落体形态的试验研究、崩落体形态对放矿效果的影响等方面总结和探讨了其研究现状。崩落体形态受爆破参数、矿体及覆岩性质、松动体、放出体、残留体、采场结构参数与放矿工艺等的影响。目前,现场准确实测是崩落体形态研究的难点,物理模拟、数值模拟是崩落体形态研究的主要手段,寻求合适的爆破替代手段是提高物理模拟与生产实际相似性的关键。崩落体几何形状、块度组成、崩落体陷落区等均对放矿效果产生影响,应将回采过程看成一个有机整体,进一步定量研究放出体、松动体、崩落体三者之间的关系机理,从而获得最佳的放矿效果。     

我国无底柱分段崩落法损失贫化研究现状及发展方向

无底柱分段崩落法生产安全、开采强度大、效率高、回采工艺简单,在地下开采中占有较大比重。但损失贫化大的问题限制了该方法在贵重金属矿山的应用,也是众多学者研究的热点。总结了无底柱分段崩落法60 a的发展历程,并从放矿理论、采场结构参数、放矿方式和巷道布置形式、覆盖层块度4个方面系统总结了控制损失与贫化的研究现状,指出目前仍存在的研究问题为：放矿理论中仅考虑散体的流动特性,爆破块度、放矿口尺寸、边孔角、铲装深度等因素未在放矿理论中综合考虑,从而造成依据放出体形态确定的采场结构参数并非最优值;实际生产中并未严格按照低贫化放矿方式作业,回采巷道布置形式不能完全适应矿体产状变化,部分矿山覆盖层形成方法不利于损失贫化控制。针对这些问题,提出了进一步控制无底柱分段崩落法损失贫化的研究方向和措施,对于矿山进一步控制损失贫化指标具有一定的理论指导意义。     

侧向挤压连续推进振动出矿崩落法的研究

为寻求厚大矿体安全、高效、低耗的采矿方法，易门矿务局联合有关单位在凤山矿开展了“侧向挤压连续推进振动出矿崩落示”的研究工作。进行了包括室内放矿模拟试验研究、爆破漏斗试验研究、凿岩爆破参数研究、新型振动出矿底部结构与拉底扩漏工艺研究、计算机控制放矿管理研究、以及从采场结构参数到回采工艺技术等一整套采矿方法试验研究工作，形成了比较完善的新工艺，填补了我国在该领域研究的空白。     

铜陵有色金属(集团)公司采矿技术发展回顾与展望

公司所属６个矿山均属于矽卡岩型高－中温热液交代矿床，采用的采矿方法涉及空场法、崩落法及充填法３大类。对公司所选用的采矿方法、支护技术、爆破技术及出矿设备的发展过程及现状进行了总结，并对其今后采矿技术的发展提出了８个方面的展望分析，特别是要加强深井开采技术方面的研究。     

某地下矿山顶板诱导崩落最佳爆破延时时间取值研究

采空区顶板诱导崩落爆破延时时间的合理选取可以有效提高诱导崩落效果。为了确定采空区毫秒延时爆破的最优延时时间，在分析了诱导崩落的技术原理之后，以延时时间为切入点，结合某地下矿山实际 情况，建立了诱导崩落爆破数值模型，运用LS-DYNA有限元分析软件模拟了延时时间分别为20、35、50 ms下的爆炸过程，得到爆炸过程的应力云图以及各观测点有效应力随时间的变化曲线。模拟结果显示：顶板中心 部分的最小有效应力最大值受爆破延时时间影响，其中顶板两端最大有效应力最低时对应的延时时间均为35 ms。当以最大有效应力值与矿岩抗压强度的接近程度为评判依据时，分析得出预裂爆破与崩顶爆破之间的爆 破延时时间取20 ms时诱导效果最好。通过对比分析各观测点的有效应力变化情况并结合上述分析，确定延时时间为20 ms时诱导崩落效果最优。研究结果可为采用诱导冒落法开采的矿山爆破参数优化提供参考。