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本文选取T型加筋壁板作为典型结构件,研究了热压罐共胶接工艺中成型模具的设计和模具对成型质量的影响。首先针对T型筋条的结构和成型特点,设计了两种模具方案,研究了硬模(金属模具)/硬模、硬模/软模(橡胶模具)两种模具配合方式对筋条成型质量的影响,并进一步研究了筋条、蒙皮的固化顺序对T型加筋壁板共胶接质量的影响。结果表明,T型筋条成型中拐角区的传压及受压均匀性是模具设计中考虑的要点;与硬模/硬模配合方式相比,硬模/软模配合方式可以提高筋条拐角区的受压和密实均匀性,不容易出现因受压不均而在拐角区和填充区产生的纤维褶皱及孔隙缺陷,但是筋条尺寸精度低于硬模/硬模的情况;采用有限元法模拟分析了硬模、软模内部压力分布,发现模拟结果与实验结果基本一致;已固化筋条与未固化蒙皮胶接时,胶接区蒙皮的厚度均匀性不易保证,采用未固化筋条与已固化蒙皮共胶接的方式更容易保证胶接区的质量。本文研究结果对壁板类结构整体化工艺成型质量的控制具有指导意义。 相似文献
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采用中温固化环氧树脂基体,无溶剂热浸胶,连续长纤维缠绕、常压固化成型以及浇注法成型耐磨层等材料、工艺制备出GSU0300—60JT气缸筒,其形状尺寸及表面质量达到设计要求。气缸筒尺寸稳定,摩擦和磨损性能优于进口原样件的(磨损量为原样件的20%)。实验证明,用上述材料,工艺,制备该气缸筒是可行的。 相似文献
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近几年真空玻璃产业发展迅速,而支撑物作为真空腔体的支撑材料直接影响真空玻璃的透明度、受力、热导等性能.本文制备了一种弹性模量适中、热变形可调的玻璃-陶瓷基真空玻璃支撑点,研究了其制备工艺以及工艺对玻璃力学性能及热导的影响.结果 表明:制备的支撑物材料粉体粒径分布范围集中在0.5~10 μm之间,采用点胶工艺可制备高度在0.2~0.35 mm之间,直径在0.5~1.0 mm之间,尺寸可控的支撑点矩阵;支撑点在经过物理钢化后有晶体析出,为玻璃-陶瓷结构,提高了支撑点的强度;支撑点由“点接触”改为“面接触”可以有效避免支撑点的破碎和玻璃微裂纹的产生;适当调整支撑点的尺寸和间距可以在保证力学性能的基础上使玻璃同时具有低的热导. 相似文献
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一、前言现代航空工业越来越多地应用了胶接结构,这是因为胶接工艺跟传统的焊接、铆接、螺栓联接的工艺相比,具有结构重量轻、疲劳性能好、气动性能好、工艺简单、成本低等优点。如果使用高精度的夹具来保证胶接结构的尺寸,那么胶接技术就更能发挥其特长,获得满意的效果。我们在工作中运用组合夹具胶接了一个尺寸精度要求较高的零件,取得了满意的结果。我单位研制的某型发动机系国家重点科研项目,在验证机性能达到设计要求后,立即就进八模型机的生产阶段,为了缩短研制周期,模型机采用了不少验证机的零部件,排气管就是其中的一件,安装时需在排气管中部增加一个固定的“O”型环。由于排气管要完好回收,“0”型环在排气管使用完后必须易于拆除,这就排除了焊接、铆接和螺栓联 相似文献
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陶瓷注射成形(CIM)是一种近净尺寸成形工艺,适用于体积小、形状复杂、成形精度高的陶瓷结构件。笔者介绍了CIM的基本工艺过程,包括陶瓷粉体和粘结剂的选择、喂料制备、注射工艺和脱脂工艺。重点阐述了粘结剂的性能及分类、脱脂工艺研究进展以及微注射成形和低压注射成形新技术。最后对陶瓷注射成形的发展趋势进行了展望。 相似文献
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介绍了一种"工"字型加筋板试验件及其玻纤复合材料加载板的研制工艺过程,采用手糊玻纤复合材料垫板及泡沫塑料做挡条的模压成型工艺,研制出非均衡嵌入式等高加筋板,玻纤复合材料加载板与加筋板长桁达到等高且嵌入式无缝隙填充,消除试验夹具的误差,达到设计要求. 相似文献
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辊压机结构件尤其是关键结构件的加工质量将直接影响其整机设备的安装质量和运行效果.文章详细介绍了唐山盾石机械制造有限责任公司制造φ1 400mm辊压机时,对关键结构件--轴承座,以及端部件、轴承座与上下机架组对后的加工工艺方案和质量控制指标.由于工艺措施合理,其关键件的制造精度完全优于相关标准要求,从而确保了该台辊压机的安装质量和投运效果. 相似文献
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复合材料成型工艺中树脂传递模塑(RTM)成型已在航空航天、汽车等制造领域得到广泛应用。但由于传统钢制模具质量太大,限制了大型复合材料制件采用RTM成型工艺的发展。设计研究了采用铝合金制备RTM成型模具的减轻质量效果,分析了克服铝合金材质热膨胀系数对模具形变影响的解决方案。结果表明,铝合金模具减轻质量效果尤为明显,相较钢模减轻50%;通过减小模具型腔尺寸,提高注胶和脱模温度、设置必要的保护装置等方法,可克服铝合金热膨胀系数大、硬度低等缺陷;并且其成型出的制品表面光洁,内部无分层和脱胶现象,尺寸精度达到设计要求。 相似文献
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应用“质量源于设计”(QbD)理念,设计实验开发软胶囊制备工艺。在工艺开发过程中,研究化胶工艺抽真空对胶液黏度和胶液水分的影响;压丸工艺胶皮厚度对软胶囊崩解时限的影响;一次干燥、洗丸和二次干燥对软胶囊水分的影响。结果显示,抽真空时间应适当,胶液呈翻花状态停止抽真空即可;胶皮厚度为700~900μm,样品制备过程顺利,崩解时限满足要求;软胶囊水分在6.0%~8.0%时,崩解时限无显著差异。通过控制关键工艺参数抽真空时间、胶皮厚度和软胶囊水分,可以制备质量可控的软胶囊产品。 相似文献
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传统胶鞋的制造首先是制备各种胶制部件,然后是制备鞋帮(布面胶鞋)或鞋里(胶面胶鞋),两类部件汇合后通过成型、硫化、成品检验制得成品。布面胶鞋和胶面胶鞋的制造工艺流程如图1和2所示。图1 布面胶鞋工艺流程图2 胶面胶鞋工艺流程 胶料的配料及混炼与其它橡胶制品类同。现从胶鞋的出型、制浆开始,按布面、胶面的制造顺序介绍如下。1 布面胶鞋的出型与制浆、制帮11 胶制部件的制造111 出型将胶料制成具有一定形状、尺寸和表面带有花纹(也可不带花纹)的连续胶片,经冲(滚)切、裁断或划切制得坯件的过程称为出型。其它橡胶制品也有制作… 相似文献