共胶接T型加筋壁板模具设计及成型工艺研究

本文选取T型加筋壁板作为典型结构件,研究了热压罐共胶接工艺中成型模具的设计和模具对成型质量的影响。首先针对T型筋条的结构和成型特点,设计了两种模具方案,研究了硬模(金属模具)/硬模、硬模/软模(橡胶模具)两种模具配合方式对筋条成型质量的影响,并进一步研究了筋条、蒙皮的固化顺序对T型加筋壁板共胶接质量的影响。结果表明,T型筋条成型中拐角区的传压及受压均匀性是模具设计中考虑的要点;与硬模/硬模配合方式相比,硬模/软模配合方式可以提高筋条拐角区的受压和密实均匀性,不容易出现因受压不均而在拐角区和填充区产生的纤维褶皱及孔隙缺陷,但是筋条尺寸精度低于硬模/硬模的情况;采用有限元法模拟分析了硬模、软模内部压力分布,发现模拟结果与实验结果基本一致;已固化筋条与未固化蒙皮胶接时,胶接区蒙皮的厚度均匀性不易保证,采用未固化筋条与已固化蒙皮共胶接的方式更容易保证胶接区的质量。本文研究结果对壁板类结构整体化工艺成型质量的控制具有指导意义。     

复合材料机翼环肋结构件的研制

以环氧树脂为基体,以玻璃布和碳布为增强材料,采用模压成型工艺制备了某型无人机机翼环肋复合材料结构件。通过优化模具结构,适当地调整固化工艺参数,解决了制件在内外圆角及拐角处脱层、发白、缺胶的现象,制造出符合设计图样要求的制件。     

固体火箭发动机绝热结构件模压成型工艺改进研究

从某发动机尾部绝热结构件模压成型缺陷质量问题入手,对现有的绝热结构件模压成型工艺从模具设计、填胶方式及绝热层出片取向三个方面进行改进,结果显示效果良好。绝热结构件外观平整,内部致密,贴入发动机内硫化后无缺陷产生。本文为绝热结构件的模压成型工艺拓展了思路。     

辅助工装在解决复合材料制件表面质量问题中的应用

主要研究了橡胶、热收缩塑料用作辅助工装在真空袋/热压罐成型复合材料制件中的应用。结合实验研究总结了在复杂的层压件、管状结构件及蜂窝夹层结构件成型时辅助工装选用材料要点、制作工艺控制要点等,有效地解决了复杂复合材料制件在成型中易出现的表面缺胶、发白、架桥等缺陷,提高了产品的质量。     

GSU0300—60JT气缸筒的研制

采用中温固化环氧树脂基体,无溶剂热浸胶,连续长纤维缠绕、常压固化成型以及浇注法成型耐磨层等材料、工艺制备出GSU0300—60JT气缸筒,其形状尺寸及表面质量达到设计要求。气缸筒尺寸稳定,摩擦和磨损性能优于进口原样件的(磨损量为原样件的20％)。实验证明,用上述材料,工艺,制备该气缸筒是可行的。     

玻璃-陶瓷基支撑点对真空玻璃力学性能及热导的影响

近几年真空玻璃产业发展迅速,而支撑物作为真空腔体的支撑材料直接影响真空玻璃的透明度、受力、热导等性能.本文制备了一种弹性模量适中、热变形可调的玻璃-陶瓷基真空玻璃支撑点,研究了其制备工艺以及工艺对玻璃力学性能及热导的影响.结果 表明:制备的支撑物材料粉体粒径分布范围集中在0.5～10 μm之间,采用点胶工艺可制备高度在0.2～0.35 mm之间,直径在0.5～1.0 mm之间,尺寸可控的支撑点矩阵;支撑点在经过物理钢化后有晶体析出,为玻璃-陶瓷结构,提高了支撑点的强度;支撑点由“点接触”改为“面接触”可以有效避免支撑点的破碎和玻璃微裂纹的产生;适当调整支撑点的尺寸和间距可以在保证力学性能的基础上使玻璃同时具有低的热导.     

运用组合夹具进行高精度尺寸零件的胶接

一、前言现代航空工业越来越多地应用了胶接结构,这是因为胶接工艺跟传统的焊接、铆接、螺栓联接的工艺相比,具有结构重量轻、疲劳性能好、气动性能好、工艺简单、成本低等优点。如果使用高精度的夹具来保证胶接结构的尺寸,那么胶接技术就更能发挥其特长,获得满意的效果。我们在工作中运用组合夹具胶接了一个尺寸精度要求较高的零件,取得了满意的结果。我单位研制的某型发动机系国家重点科研项目,在验证机性能达到设计要求后,立即就进八模型机的生产阶段,为了缩短研制周期,模型机采用了不少验证机的零部件,排气管就是其中的一件,安装时需在排气管中部增加一个固定的“O”型环。由于排气管要完好回收,“0”型环在排气管使用完后必须易于拆除,这就排除了焊接、铆接和螺栓联     

微孔泡沫塑料制备工艺及其研究进展

介绍了微孔泡沫塑料的制备工艺,详细讨论了目前最常用的超饱和气体法中的间歇成型法、连续挤出成型法和注射成型法等3种成型工艺及研究现状。最后指出控制泡孔形态和尺寸是制备微孔泡沫塑料的关键,如何制备出泡孔尺寸小、泡孔密度大、泡孔均匀的微孔泡沫塑料是目前微孔发泡研究工作的主要目标。     

PE弯头管件的挤出压缩工艺研究

采用挤出压缩工艺制备了聚乙烯(PE)弯头管件,对管件尺寸精度的影响因素进行了研究,着重探讨了模腔温度、压缩时间与管件尺寸精度之间的关系.结果表明,当压缩压力为25 MPa、熔体温度为220℃、定模内腔温度为60℃、压缩时间为12 min时,利用挤出压缩工艺制备的PE弯头管件尺寸精度最高,且高于优化后的注塑工艺.     

陶瓷的注射成型技术及其研究进展

陶瓷注射成型(CIM)是一种可净尺寸成型工艺,适用于体积小、形状复杂、成型精度高的陶瓷结构件。本文介绍了CIM的基本工艺过程,包括陶瓷粉体和粘结剂的选择、混料制备、注射工艺和脱脂工艺。重点阐述了粘结剂的性能及分类、脱脂工艺研究进展以及微注射成型和低压注射成型新技术。最后对陶瓷注射成型的发展趋势进行了展望。     

全钢载重子午线轮胎垫胶4条挤出工艺问题原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎垫胶由2条挤出变为4条挤出产生的工艺问题,并提出相应的解决措施。通过采取改造口型板、预口型及调整胶料配方适当减小垫胶粘性等措施,解决了挤出垫胶破边、宽度不一致和粘连等问题,大幅提高了垫胶半成品的尺寸合格率和生产效率,降低了轮胎生产成本和水电消耗。     

陶瓷注射成形技术及其研究进展

陶瓷注射成形(CIM)是一种近净尺寸成形工艺,适用于体积小、形状复杂、成形精度高的陶瓷结构件。笔者介绍了CIM的基本工艺过程,包括陶瓷粉体和粘结剂的选择、喂料制备、注射工艺和脱脂工艺。重点阐述了粘结剂的性能及分类、脱脂工艺研究进展以及微注射成形和低压注射成形新技术。最后对陶瓷注射成形的发展趋势进行了展望。     

非均衡嵌入式等高复合材料加筋板制备

介绍了一种"工"字型加筋板试验件及其玻纤复合材料加载板的研制工艺过程,采用手糊玻纤复合材料垫板及泡沫塑料做挡条的模压成型工艺,研制出非均衡嵌入式等高加筋板,玻纤复合材料加载板与加筋板长桁达到等高且嵌入式无缝隙填充,消除试验夹具的误差,达到设计要求.     

金属胶接胶瘤尺寸控制

金属胶接固化过程中,胶膜在高温高压下融化流动,多余胶液受挤压排出,造成零件局部溢胶过多,胶瘤尺寸过大,影响制件的最终装配。通过分析胶液流动固化后体积变化,开展高度和间隙补偿等对溢胶面积及胶瘤尺寸进行控制的工艺研究。研究结果表明:在固化温度及压力一定的情况下,胶接固化溢胶量基本相同;通过模具优化可改变溢胶扩展规律,有效减小装配区胶接溢胶量,实现零件表面溢胶面积及胶瘤尺寸的控制。     

Ф1400mm辊压机关键件的制造工艺

辊压机结构件尤其是关键结构件的加工质量将直接影响其整机设备的安装质量和运行效果.文章详细介绍了唐山盾石机械制造有限责任公司制造φ1 400mm辊压机时,对关键结构件--轴承座,以及端部件、轴承座与上下机架组对后的加工工艺方案和质量控制指标.由于工艺措施合理,其关键件的制造精度完全优于相关标准要求,从而确保了该台辊压机的安装质量和投运效果.     

热压成型蜂窝板工艺质量与力学性能研究

针对蜂窝板热压成型工艺,设计了不同的固化温度和压力制度.研究了成型工艺条件对所制备蜂窝板表观质量、微结构、胶瘤尺寸和板剪切性能的影响;分析了固化条件对胶瘤形成的主控作用,研究发现,在保证蜂窝芯性能的工艺范围内,胶瘤尺寸的增大会提升蜂窝板板剪切性能.通过观察蜂窝板板剪切失效演变过程,分析了其最大承载能力与失效形貌的关联关...     

陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程

陶瓷原位凝固胶态成形方法是制备净尺寸复杂陶瓷部件最具应用前景的方法，笔者主要介绍凝胶注模成形、温度诱导絮凝成形、胶态振动注模成形、直接凝固注模成形和快速凝固注射成形的基本原理及工艺过程，并展望了原位凝固胶态成形的工艺将会给传统硅酸盐工业带来成形工艺的巨大变革。     

铝合金RTM模具制备设计研究

复合材料成型工艺中树脂传递模塑(RTM)成型已在航空航天、汽车等制造领域得到广泛应用。但由于传统钢制模具质量太大,限制了大型复合材料制件采用RTM成型工艺的发展。设计研究了采用铝合金制备RTM成型模具的减轻质量效果,分析了克服铝合金材质热膨胀系数对模具形变影响的解决方案。结果表明,铝合金模具减轻质量效果尤为明显,相较钢模减轻50%;通过减小模具型腔尺寸,提高注胶和脱模温度、设置必要的保护装置等方法,可克服铝合金热膨胀系数大、硬度低等缺陷;并且其成型出的制品表面光洁,内部无分层和脱胶现象,尺寸精度达到设计要求。     

胶鞋技术讲座——第5讲 制造工艺

传统胶鞋的制造首先是制备各种胶制部件,然后是制备鞋帮(布面胶鞋)或鞋里(胶面胶鞋),两类部件汇合后通过成型、硫化、成品检验制得成品。布面胶鞋和胶面胶鞋的制造工艺流程如图1和2所示。图1　布面胶鞋工艺流程图2　胶面胶鞋工艺流程　　胶料的配料及混炼与其它橡胶制品类同。现从胶鞋的出型、制浆开始,按布面、胶面的制造顺序介绍如下。1　布面胶鞋的出型与制浆、制帮11　胶制部件的制造111　出型将胶料制成具有一定形状、尺寸和表面带有花纹(也可不带花纹)的连续胶片,经冲(滚)切、裁断或划切制得坯件的过程称为出型。其它橡胶制品也有制作…     

QbD质量源于设计在软胶囊工艺开发中的应用

应用“质量源于设计”（QbD）理念，设计实验开发软胶囊制备工艺。在工艺开发过程中，研究化胶工艺抽真空对胶液黏度和胶液水分的影响；压丸工艺胶皮厚度对软胶囊崩解时限的影响；一次干燥、洗丸和二次干燥对软胶囊水分的影响。结果显示，抽真空时间应适当，胶液呈翻花状态停止抽真空即可；胶皮厚度为700～900μm，样品制备过程顺利，崩解时限满足要求；软胶囊水分在6.0%～8.0%时，崩解时限无显著差异。通过控制关键工艺参数抽真空时间、胶皮厚度和软胶囊水分，可以制备质量可控的软胶囊产品。