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采用计算机凝固数值模拟技术,研究铸件热节的位置、大小、形状和数量,在凝固过程中随凝固时间及铸件辅壁厚度的变化关系,揭示热节的系统性与动态性。 相似文献
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基于有限差分法的铸件凝固过程热应力场数值模拟的研究 总被引:7,自引:4,他引:7
基于有限差分法(FDM)对铸件凝固过程执应力场进行了三维数值模拟研究,开发了基于微机和Windows平台的通用FDM/FDM铸件热应力场数值模拟原型系统。并采用典型应力框试件和实际铸件对所开发的系统进行了验证同叶进行了涤注试验。并测量了试件的残余应力。结果表明该系统可以用来模拟铸件残余应力的形成和预测热裂产生的倾向。对铸造应力应变分析与传热分析使用同一FD离散模型,避免了采用不同模型进行热—力耦合分析时的结点匹配问题,减小由此产生的单元温度载荷传递误差;同时使得流动场、温度场、应力场数值模拟统一于差分格式下。 相似文献
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铸件弃型凝固过程数值模拟发展现状 总被引:10,自引:3,他引:7
铸件内在质量很大程度上取决于铸什的充型和凝固过程。将计算流体力学、计算传热传质学和计算机可视化技术应用于铸造工艺设计,可以使铸造技术人员要清楚地了解铸件形成过程,快地确定较为合理的铸造工艺参数。本文对铸件充型和凝固过程的数学模型,计算方法软件方面的发展现状进行了综合评述,并展望了该领域的发展前景。 相似文献
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复杂形状铸件凝固过程的数值模拟研究 总被引:2,自引:0,他引:2
形状复杂的铸件热节多,相互之间又有较大的影响,其凝固过程不易准确掌握,这就为铸造工艺设计带来困难。本文以23L柴油机缸盖零件为例,利用凝固过程数值模拟技术对铸件的凝固过程,进行了研究,结果表明,这一技术可以观察到铸件中各个热节及整个铸件凝固过程能够解释生产中质量问题的原因。凝固过程数值模拟技术可使铸件的工艺设计更准确、更科学。 相似文献
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叙述了有孤立热节铸件缩孔缺陷的现场工艺改进措施,对其产生的原因进行了分析和探讨。提高型壳焙烧温度和浇注温度以及降低钢水在型壳中的温度降可以减少和避免缩孔缺陷的产生。 相似文献
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采用正交设计现场浇注,试验研究了铸钢件冒口离开热节动态补缩特性。结果表明,冒口位置对补缩效果影响显著,铸钢件冒口在离开铸件的几何热节处,实施动态顺序凝固补缩,提高了冒口补缩效率和工艺出品率。在试验条件下,冒口离开何热节的距离为一倍热节圆直径时,补缩效果良好。 相似文献
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为防止铸钢件冒口根部的缩孔、缩松缺陷,运用冒口偏离热节动态顺序凝固工艺理论,用模数法设计1Cr18Ni9Ti不锈钢砂铸150FYL液下泵泵体和熔模精铸保温截止阀阀体补缩冒口,在补缩安全系数为1.14~1.20时能较好地消除铸件缩孔、缩松缺陷,获得结构致密的铸件。按技术要求作2~4 MPa,保压3 min水压试验,无一件出现渗漏。批量生产证实,所设计的工艺实用可靠,产品质量稳定,有较好的技术经济效果。 相似文献
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测温试验表明,冒口放在热节上,热节处的凝固时间延长80%;冒口离开热节的距离为1.68倍热节圆直径时,冒口对热节的热影响基本消失。冒口离开热节放在次热节或薄壁处,形成的接触热节可使该处凝固时间延长40.4%,有利于建立冒口—接触热节—热节—薄壁之间的动态顺序凝固条件 相似文献
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为简化高牌号灰铸铁侧盖铸件的铸造工艺,不用砂芯,将分型面下移,结果引起了缩松缺陷,废品率高达50%左右。对引起缩松的原因进行了分析,并采取了相应的工艺措施,上下底面同时加冷铁,消除了缩松缺陷。 相似文献
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以解决铸件热裂为目的,以生产中遇到的典型铸件为例,利用ProCAST铸造模拟软件,对不同铸件结构和不同浇注工艺条件下的铸件热裂缺陷形成倾向进行了系统研究,得到了优化后的铸件结构和铸造工艺,并进行了生产验证,其结果基本吻合。 相似文献
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