锅炉燃煤脱硫中的钙基脱硫剂

解决燃煤锅炉 SO2 排放问题 ,主要应采用钙基脱硫剂。分析了钙基脱硫剂的脱硫原理 ,介绍了各种钙基脱硫剂的特性 ,说明其原料丰富、成本低、使用方便、利于推广。     

复合钙基脱硫剂的技术经济性能研究

对钙基吸收剂的脱硫反应机理进行了试验研究，对复合钙基脱硫剂的技术经济性能进行了研究比较，所得结论对于脱硫反应的优化及于FGD装置的开发和研制具有参考意义。     

富钙生物油煅烧及脱硫特性研究

富钙生物油作为一种新型的脱硫剂,其煅烧分解机理及脱硫特性还处在研究阶段。文章采用热重分析仪对富钙生物油煅烧试验进行了研究,结果表明:富钙生物油的煅烧分为3个阶段,分别是部分生物油组分的分解阶段、有机羧酸钙盐快速分解阶段、碳酸钙分解阶段。有机酸钙盐分解阶段大量气体析出的气蚀作用是固体产物CaO孔隙特性明显优于石灰石煅烧产物的主要原因。热重分析仪及小型固定床反应器上脱硫试验表明,富钙生物油脱硫性能远优于石灰石,相同反应条件下,富钙生物油脱硫反应时间是石灰石的两倍,最终钙转化率也远高于石灰石。石灰石最佳脱硫反应温度为850℃,而富钙生物油最佳脱硫反应温度为900℃。     

富钙生物油的脱硫性能研究

利用自制热重装置分别考察了富钙生物油与传统钙基脱硫剂的性能和温度、CO2,SO2浓度对富钙生物油煅烧产物脱硫性能的影响。试验结果表明,富钙生物油的脱硫速率优于氢氧化钙和乙酸钙。在SO2体积分数低于0.4%时,富钙生物油的脱硫速率在整个脱硫过程中变化很小,由此推断在脱硫过程中其表面以及孔道不会被CaSO4堵塞,整个反应受SO2在其表面的扩散控制。温度对富钙生物油的脱硫性能影响显著,经900℃煅烧,富钙生物油生成的煅烧产物CaCO3/CaO在800～850℃条件下获得最大脱硫速率;CO2的浓度对其脱硫速率无显著影响。烟气中SO2体积分数高于0.4%时,提高SO2浓度会导致富钙生物油脱硫速率增加值显著下降。     

钙基脱硫剂掺加粉煤类在450℃—850℃下的脱硫研究

在沉降炉上进行了掺加粉煤灰提高生石灰烟气脱硫率的实验。实验表明：生石灰掺加粉煤灰可以提高烟气脱硫率和脱硫剂的钙利用率。这种作用与反应温度有关,反应温度为５５０℃￣７００℃时,效果最好。同时也研究了粉煤灰与生石灰掺混方式对气体脱硫率和脱硫剂的钙利用率的影响。     

钙基吸收剂脱硫反应特性的研究

本文对两种钙基吸收剂－ＣａＯ和Ｃａ（ＯＨ）２的脱硫反应机理进行了试验研究。对两者的反应活性进行了比较，并就一些因素对脱硫活性和影响作了研究，所得结论对脱硫反应的优化，脱硫剂的选择及干法ＦＧＤ装置的开发和研制有参考意义。     

炉内喷钙脱硫技术的工业应用研究

介绍了两台10t/h链条炉配套的脱硫工程和测试结果,脱硫系统包括结合四角旋涡燃烧技术的炉内喷钙和尾部利用文丘里喷嘴和麻石水膜除尘器对脱硫剂加湿活化两部分。测试结果表明,引入四角旋涡二次风技术可以在不影响锅炉运行的情况下明显改善脱硫剂在炉膛内的混合煅烧,有利于提高炉内脱硫效率,利用文丘里水喷嘴和除尘器,对未反应的氧化钙颗粒进行活化,提高脱硫反应速度,事以在较低钙与硫比下实现较高脱硫效率。对原配有文丘里水喷嘴和麻石水膜除尘器的工业锅炉进行脱硫环保改造时,炉膛喷钙尾部增湿活化脱硫技术具有明显的技术经济优势。     

钙基脱硫剂煅烧过程中产物CaO孔径分布的模拟

以孔径分布密度函数和孔长度分布函数为基础,结合氧化钙比表面积和孔隙率等参数的测量,建立了钙基脱硫剂煅烧过程中产物CaO孔隙分布模型及孔隙分布变化模型,并对其分布特性及其演化过程进行了研究.结果表明:该模型可以较完整地描述钙基脱硫剂的孔径及其分布.     

循环流化床烟气脱硫多层喷水的试验研究及其产物分析

在循环流化床烟气脱硫试验台上进行了多层喷水脱硫的试验研究,分析了反应发生的原理,对脱硫产物进行了电镜分析,揭示了含湿钙基脱硫剂的脱硫机理。试验表明：多层喷水与传统的单层喷水相比,流化床内 温度分布更加均匀,趋近饱和温度△T值有较大降低,脱硫效率明显提高,系统运行更加稳定可靠。质谱分析和电镜分析表明：SO2与Ca（OH）2反应后,在脱硫剂的表面形成产物层,减缓了SO2与脱硫的进一步反应。     

钙基脱硫剂高温分解特性模拟研究

以反应动力学为基础,考虑CO2在产物层中的扩散影响、分解过程中CaO的高温烧结作用及CO2的烧结影响。模拟研究钙基脱硫剂石灰石(CaCO2)在不同的反应温度、气氛及颗粒粒径下的分解特性及生成CaO的比表面积变化情况。     

回流式循环流化床烟气脱硫的工程试验研究

在银川热电厂5号炉(150t/h)回流式循环流化床烟气脱硫装置开展了半干法循环流化床烟气脱硫技术的工程试验研究,该脱硫装置的设计处理烟气量为16000m^3／h。脱硫塔内部及顶部采用了特殊回流结构设计,实现物料塔内内循环。减少除尘装置入口浓度。通过工业试验,研究了钙硫比、喷水量等参数对系统脱硫效率的影响。试验结果表明,当钙硫比为1．3、塔内温度70℃、塔内浓度为800g/m^3时,系统脱硫效率可以达到90％,粉尘排放浓度为80mg/m^3,脱硫系统阻力小于1．5kPa。     

循环流化床烟气脱硫技术及其实验研究

介绍了几种烟气脱硫工艺的特点,并用干消化石灰粉末作脱硫剂在变速循环流化床上进行了脱硫试验研究,在Ｃａ／Ｓ比为１．１并喷入适量水的情况下,脱硫效率可达８５％以上。     

模拟工业炉温度特性下的型煤固硫特性的试验研究

主要介绍型煤在高温下的固硫特性和改善型煤固硫效率的试验研究结果。研究表明：型煤固硫效率受温度影响很大,在较低温度下由固硫反应生成的固硫产物在温度升高后,又可能发生分解;按以废治废的原则在钙基固硫剂中加入合适的添加剂,可以有效地提高固硫效率。     

外加磁场对磁流化床烟气脱硫过程的影响

研究了磁流化床脱硫过程中外加磁场对流化状态、脱硫效率和脱硫产物特性的影响,并分析了磁场强化脱硫的机理.结果表明:随着磁场的增强,磁流化床经历了3个阶段.在鼓泡流化状态下,床层压降不稳定,脱硫效率低;在磁稳流化状态下,床层压降小,脱硫效率快速提高;在磁聚状态下,床层压降较大,脱硫效率提高.兼顾脱硫效率和能源消耗两方面的要求,在磁稳流化状态下进行烟气脱硫是适宜的.此外,对脱硫产物微观形貌和化合物成分的分析表明:磁场改变了铁磁颗粒表面脱硫产物的附着方式,并促进了S(IV)的氧化,提高了SO2的吸收速率,从而提高了磁流化床的脱硫效率.     

煤矸石电厂CFB锅炉炉内脱硫改造实例

根据循环流化床（CFB）锅炉采用炉内加钙脱硫工艺在实际运行过程中遇到的诸多问题及收集的国内CFB锅炉SO2排放的实测资料,分析了影响炉内脱硫效率的主要因素。以某电厂炉内脱硫改造工程为例,指出了CFB锅炉炉内脱硫效率可达90%以上。     

循环流化床锅炉的燃烧脱硫试验研究

针对内蒙古1台75 t/h循环流化床锅炉进行了脱硫试验,根据现场数据分析了温度、粒度、升温速率及摩尔比等因素对循环流化床脱硫效率的影响.结果表明:在较小Ca/S摩尔比下,脱硫效率随时间增加呈上升趋势,随着Ca/S摩尔比增大,脱硫效率上升趋势减缓,且存在一个最佳的Ca/S摩尔比;加入石灰石脱硫时,需根据实际运行情况调节石灰石给料机的出力,以协调脱硫效率和锅炉效率之间的平衡.研究结果对循环流化床锅炉实际运行中SO2的排放和脱除具有预测作用.     

循环流化床烟气脱硫床料的质量平衡和化学成份的变化

对循环流化床内脱硫过程中床料的质量、化学成份的变化进行了理论分析,发现当选定循环倍率5－50后,只要分离器的效率达到83％－98％,床内就可以维持质量平衡。当操作参数变化引起床内物料质量改变时,改变离开床的床料量可以很快达到平衡;而化学成份的动态是不平衡的,它的过渡过程与床内的床料量、反应产物的产率以及相关参数的变化幅度等有关。     

石灰石脱硫动力学模型的优选

模拟烟气石灰石脱硫系统,进行不同工况条件下的石灰石热解产物脱硫实验,建立和筛选出脱硫最佳动力学模型,由于脱硫反应过程复杂,动力学模型的种类较多不易分辨,本文采用序贯实验设计的方法,以获得实验的信息量最大来安排实验点,按后验概率最大的标准进行筛选,获得最佳动力学模型,为石灰石脱硫的机理研究以及炉内加钙脱硫技术提供重要的科学依据。     

高温燃烧两段脱硫技术的试验研究

针对链条炉内钙基添加剂燃烧脱硫率低的难题,研究了链条炉床温和烟气成分的动态变化,在研究添加剂粒径、添加量和添加方式对各种钙基添加剂脱硫率影响的基础上,提出了两段燃烧脱硫技术的解决方案,以实现煤层内和燃烧室间同时脱硫的目的,从时间和空间两个方面克服了 简单与入炉散煤预混或炉内直接喷钙脱硫方式的根本缺陷,使链条炉燃烧胶硫效率提高了70%～80%。图3表4参7