某汽车铝合金减震塔真空压铸工艺设计与优化

针对某汽车铝合金减震塔铸件的结构特征，设计了真空压铸浇注系统，并数值模拟了其真空压铸过程。研究了浇注温度、压射速度、模具温度和真空度对铸件质量的影响规律，设计正交实验得到最优的工艺参数（浇注温度720℃，压射速度2.5 m/s，模具温度230℃，真空度25 kPa）。针对铸件壁厚较大区域存在的缺陷，设计了补缩冒口，有效减少铸件的缩松缩孔缺陷，获得了品质良好的铸件。     

铝曲轴箱左盖压铸工艺及缺陷研究

针对摩托车铝曲轴箱左盖压铸件壁厚差大、易出现缩孔缩松缺陷的问题,借助正交试验方法,对其压铸工艺过程进行了数值模拟,主要研究了浇注温度、模具温度、慢压射速度和快压射速度对金属液充型、凝固及缩孔缩松的影响。同时,对工艺参数进行优化,并通过生产实验进行验证。结果表明,提高慢压射速度,金属液充型时间缩短;提高模具温度,凝固时间延长,最大凝固速率降低;这4个因素对压铸缺陷的影响程度类似,并且缺陷均出现在薄壁壳体附近的厚壁处。     

铝合金汽车转向器压铸过程的数值模拟与产品组织分析

利用铸造模拟软件ProCAST对ADC12铝合金汽车转向器的压铸充型过程进行数值模拟,包括充型时间、温度场和卷气顺序对压铸件质量的影响,获得较优的压铸工艺参数(浇注温度650℃、模具温度220℃、快压射速度3.0 m/s和慢压射速度0.3 m/s),为提高铝合金汽车转向器的压铸质量提供依据。用优化工艺参数制备的压铸件内部质量良好,无明显夹杂和孔洞等缺陷。     

工艺参数对压铸AM60B合金微观组织的影响

采用液态压铸技术,研究了压铸工艺参数对AM60B合金显微组织的影响.试验结果表明,当浇注温度为680℃、模具温度为180℃、压射速度为3.0 m/s、压射比压为75 MPa时,压铸镁合金AM60B可以获得组织均匀细小、表面光滑、缺陷极少的铸件.     

汽车干燥器阀体压铸过程数值模拟及工艺研究

在压铸过程中,压铸工艺参数与铸件的质量有着密切的关系,并对铸件充型和凝固过程有着重要的影响。本文以汽车干燥器阀体为对象,使用ProCast专业铸造软件对压铸工艺参数进行正交试验,压射速度、浇注温度、模具预热温度为正交试验的因素,综合分析充型时间、凝固时间以及缩孔孔隙率,并结合金相组织优化了该铸件的压铸工艺参数。结果显示,对铸件综合质量影响最大的因素是模具预热温度,其次是压射速度,浇注温度的影响最小。最佳的工艺参数为压射速度6.2 m/s,浇注温度650℃,模具预热温度220℃。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

基于正交试验的电器配件压铸工艺参数优化

以某电器配件为研究对象,设计了一模两件的压铸浇注系统。以压射速度(A)、浇注温度(B)、模具温度(C)为影响因素,确定了3因素3水平的正交试验方案。结果表明,各因素对压铸件品质的影响能力为浇注温度模具温度压射速度。优化的压铸工艺是压射速度为0.7 m/s,浇注温度为620℃,模具温度为210℃。加工及检测验证结果表明,工艺优化后的压铸件孔隙率最低。     

AM6OB镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸备件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

AM60B镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功地实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。     

基于数值模拟的铝合金链条盖压铸工艺设计

通过Magma软件对汽车发动机铝合金链条盖充型凝固过程进行模拟分析,确定了最优的压铸工艺方案:浇注温度为670℃,模具初始温度为150℃,慢压射速度为0.3m/s,快压射速度为3m/s。用优化的压铸工艺方案进行生产,得到了合格的链条盖铸件,验证了模拟结果的正确性。     

镁合金摩托车曲轴箱右盖的压铸工艺优化

针对镁合金特殊的凝固特性,借助正交试验方法,运用Anycasting2.4软件,对镁合金摩托车曲轴箱右盖充型凝固过程进行了数值模拟,研究了慢压射速度、快压射速度、浇注温度和模具温度对充型流动特性、凝固过程及缩孔、缩松的影响。结果表明,慢压射速度越大,金属液充型时间越短,金属液越不平稳,最大凝固速率越大;模具温度越高,凝固时间越长。而这4因素对压铸缺陷的影响程度相近。缺陷出现在薄壁壳体附近的厚壁处。根据分析结果,提出了优化方案,并以此为基础进行了样件生产。     

基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

工艺参数和型芯对AZ91D镁合金压铸充型能力的影响

通过正交实验,系统研究了压铸过程中浇注温度、模具温度、压射比压、充型速度对AZ91D镁合金充型能力的影响,同时研究了圆柱形型芯对其流动性能的影响.结果表明,对AZ91D镁合金压铸充型能力影响最大的因素是压射比压,其次是充型速度和浇注温度,影响最小的是模具温度.随着上述4个因素值的提高,AZ91D镁合金的充型能力均得到提高.随着型芯直径的增加,AZ91D镁合金的流动性能变差.应设法改善压铸工艺条件和型芯形状来提高合金的压铸充型能力.     

基于神经网络与遗传算法的压铸工艺参数优化

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度4个压铸工艺参数的非线性映射关系;以模具热应力σmax的最小值为优化目标,运用遗传算法进行工艺参数优化。最终得出浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度等4个参数最佳的一组组合,使试验指标σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成型质量最佳。试验结果证明,该减少模具热疲劳趋势的优化方案具有可行性,同时对相近结构压铸件的生产也具有一定的指导意义。     

浇注和铸型温度对AM60B合金性能的影响

在适宜的压射速度和压射比压下，研壳了浇注温度和铸型温度对压铸镁合金AM60B组织与性能的影响。实验结果表明：在其他工艺参数一定时，浇注温度、铸型温度变化对压铸镁合金AM60B组织与性能有较大的影响；当压射速度为3.0m／s，压射比压为70MPa，浇注温度为685℃，铸型温度为200℃时．压铸镁合金AM60B可以获得力学性能较好的铸件。     

浇注温度和压射速度对Al-30Si压铸组织和力学性能的影响

研究液态压铸过程中浇注温度和压射速度对Al-30Si压铸组织和力学性能的影响.结果表明,随着浇注温度的升高,Al-30Si压铸组织中的初生硅尺寸在不断减小.温度从780℃升高到820℃时,初生硅的尺寸出现了大幅度的减小,温度再升高则变化不明显;同时,抗拉强度随温度的变化也表现出同样的趋势.而压射速度对Al-30Si液态压铸组织的影响要比浇注温度的影响小得多.初生硅的尺寸随压射速度的增加有减小的趋势,但减小的幅度不大.当压射速度为8m/s时,压铸组织出现了明显的气孔、缩孔等缺陷.随着压射速度的增加,其抗拉强度呈现出了先增大后减小的趋势,最大值217N/mm2出现在压射速度为4m/s时.     

压铸工艺参数对铝合金汽缸体孔隙率的影响

通过测量铸件热处理前后密度变化率,系统研究了压铸过程中浇注温度、铸造压力、快压射速度、快压射切换位置等工艺参数对铝合金汽车空调压缩机汽缸体孔隙率的影响规律.结果表明,铸件内的孔隙率随着浇注温度的升高和快压射速度的增加而增大,随着快压射切换位置的增加而减小,随着铸造压力的增加先增大后变小.综合考虑,浇注温度为700～720℃,铸造压力为104 MPa,压射速度为1.5 m/s,快压射位置为320 mm时,铸件孔隙率最小,性能最好.     

铝合金缸盖罩的压铸工艺与质量控制

对轿车发动机铝合金缸盖罩几个主要压铸工艺参数进行了介绍:慢压射速度为0.2～0.3 m/s,快压射速度为6.0～6.3 m/s,快压射行程为460 mm,增压比压为33.6 MPa,增压距离为510 mm,保压时间为8 s,浇注温度为680±10 ℃,模具温度为140～260 ℃,生产出铝缸盖罩达到了技术要求,还介绍了确保缸盖罩质量的技术改进措施.     

铸造工艺参数对ADC12铝合金支架压铸件缺陷的影响

以ADC12铝合金支架压铸件为研究对象,研究了慢压射速度、压射压力、浇注温度等铸造工艺参数对铸件气孔的影响,试验结果显示低的慢压射速度由于缓慢排气,有利于减少缺陷,但是当一级压射速度增加到95L/min时,反而有利于减少缺陷。此外,较低的浇注温度以及适当的压铸压力有利于减少铸件的气孔数量。