舵面间接正挤压液锻模设计

论述了舵面间接正挤压液态模锻模具结构设计特点，分析了模具锁模楔紧块与滑块、溢流槽和排气系统对制件成型质量的影响     

ADC12转向器壳体的压铸生产实践

进行转向器壳体的压铸工艺设计,为实现分型,共设置了5个滑块。用4个内浇道充填主体、一个内浇道充填斜孔位,在产品各个成型远端设计溢流和排气槽。抽芯机构内部设计冷却水道,型腔均布点式冷却水孔,流道位置设置线式冷却水道,分流锥/浇口套采用冷却水道。设计压铸模时,斜放产品、调整油缸位置,避免和压铸机干涉。严格执行工艺规程,防止出现粗糙、修模痕、涂料脱落、损伤等铸造缺陷,成功地生产了ADC12转向器壳体。     

基于AnyCasting的挤压铸造铝合金机座工艺研究

针对铝合金机座零件的结构和挤压铸造工艺特点,对原超慢速压铸模具的进浇方式、排溢系统、冷却系统进行再设计,使其适用于挤压铸造。利用AnyCasting软件,对修改前后的模具进行模拟分析对比,修改前模拟分析的产品内部缩松缺陷与实际情况一致,修改后的模具通过更改进浇方式,扩大排气槽及溢流槽,使气体在液流充填模具型腔过程中能顺利排出;并增加冷却水路来控制模具温度,保证产品在冷却过程中实现顺序凝固,进而消除产品的内部缩松缺陷。所获得的挤压铸造铝合金支座铸件组织致密,可进行T6热处理,力学性能接近锻件性能。     

45钢阀体挤压铸造模具设计

45钢阀体挤压铸造模具设计为组合式模具。模具的模芯和冲头采用性能较高的H13钢，模套及定位结构部分采用45钢或40Cr钢。成形设备采用专用的挤压铸造液压机，最大挤压力为1500kN，最大锁模力为2000kN。上、下冲头取2。的起模斜度，侧冲头取了0．5。的起模斜度，冲头速度为0．30～0．35m／s。顶出方式采用下冲头上行直接顶出，冲头与模具之间的单边配合间隙取0．16～0．2mm。采用管道式冷却和插管式冷却相结合，对模具受到较大热应力的部分进行冷却。为了保证制件高度方向的精度，在分型面十字方位上开设有4个溢流槽。为了提高模具的抗熔焊能力，采用自制的硅藻土类绝热涂料，喷涂厚度为0．2～0．5mm。     

AlSi12Cu泵轮压铸模的设计

根据铝合金泵轮多达40个叶片、中心有孔、侧面有凹槽的特点,确定了利于脱模与制造的最大截面为分型面,选择了合型力为2500kN的J1125G型卧式冷室压铸机,设计了侧浇道形式的浇注系统和溢流排气系统及多达31个截面呈不同形状的推杆位置。由于圆周上有环形凹槽,所以还设计了二等分环状型芯和2个侧向抽芯机构。     

350型铲机发动机排气管端盖压铸模设计

设计1副单腔两板压铸模生产排气管端盖,模具设有3种脱模机构,分别为定模推出机构、滑块侧抽芯机构及动模推出机构,浇注系统设置了2条流道、11处溢流槽、3个单体排气槽及3个尾端散气块,冷却系统设置了平行式冷却管道、点式运水机构等保证成型件获得相同的冷却速度。为确保控制模具温度的可靠性,动、定模都设置温度监控热电偶,模具结构合理、简单实用,对类似零件的模具设计具有较好的参考意义。     

应用溢流技术提高铸件质量

采用均衡凝固工艺,设置溢流冒口、溢流槽、溢流杯,排渣、排气、排除冷铁水,防止铸件上表面产生气孔,夹渣、缩凹、流痕等缺陷,效果显著。     

铝合金双重挤压铸造补缩位置和补缩力的确定

以某铝合金汽车轮毂为研究对象,运用铸造有限元分析软件,对其进行了挤压铸造数值模拟。研究了填充和凝固过程中温度场的分布,预测了在此过程出现的缩孔、缩松缺陷位置。模拟结果显示,轮毂中心部位容易产生缩孔、缩松,因此将双重挤压铸造补缩位置设置在轮毂中心部位。计算补缩力时采用屈服准则分析并得出补缩力的经验公式,然后对轮毂进行双重挤压模拟,最终确定补缩力的大小。     

铝合金支座压铸模具设计

铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题.基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计.采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构.改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率.     

OPTIVAC压铸真空系统(下)

3 使用OPTIVAC系统的几个问题3.1 使用现有压铸机和压铸模具,怎样增配OPTI-VAC? 将压铸机的压射冲头直径加大,堵塞现有模具中的排气槽和溢流槽,重新加工抽气道,并在模具的合适位置嵌入并固定抽气阀门,就行了。3.2 为什么要加大压射冲头的直径? 只有提高压射速度,将充填时间缩到最短,才能达到真空压铸的理想效果。在没有使用真空系统时,加大冲头直径、提高压射速度是没有意义的:型     

圆形压铸件浇注系统对充填流态影响的数值分析

建立了圆形压铸件三类典型浇注系统,利用数值模拟分析了各自的充填流态及充型时型腔内涡流、卷气等缺陷产生的原因,为优化溢流排气系统的位置和尺寸提供参考。分析比较得出适合圆形压铸件浇注系统设计时的横浇道张角夹角范围,以及溢流槽与排气槽之间位置尺寸相互影响的关系。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

提出了几种不同的挤压铸造工艺方案,探讨挤压铸造技术成型压缩机活塞的可行性.结果证明采用直接式挤压铸造以1模4件对保证制件质量,提高生产效率是有利的.而采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔,模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理.     

AutoCAD环境下压铸模浇注系统设计

采用AutoCAD二次开发语言—AutoLISP ,在AutoCAD2 0 0 0环境下 ,开发了压铸模浇注系统。该系统包括压铸模浇注系统的直浇道、横浇道、内浇口、溢流槽和排气槽。利用本系统只需输入几个基本参数 ,即可自动生成相应的设计图形 ,使压铸模的设计更加高效快捷。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

通过提出几种不同的挤压铸造工艺方案，研究了挤压铸造技术成形压缩机活塞的可行性。结果表明，采用直接式挤压铸造以1模4型腔，对保证制件质量，提高生产效率是有利的；采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔，模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理。     

二次分型复杂薄壁件压铸模设计

针对铸件结构复杂、面积大、壁薄的特点,模具采用二次分型,侧浇口进料,斜销定模侧抽芯。共设置8处溢流槽,容量最大的溢流槽设在成型滑块上,由此解决了铸件脱模困难的问题。     

蓄电池槽注射模设计

通过对蓄电池槽结构的工艺分析,确定了该类制件的注射模结构、工作过程,并对其设计特点进行了介绍。其特别之处在于采用灵活的抽芯机构解决了在同一位置脱螺纹和成型碰穿孔的复杂问题。     

铸造法制备U形孔的抽芯过程设计及改进

为实现利用铸造法制备模具随形冷却水道,对采用抽芯法制备U形弯孔的过程进行了详细研究,分析了U形弯孔各部分抽芯力的特点,并建立了抽芯力模型.分析发现抽芯力为U形弯孔的两个直线部分和弯曲部分与孔壁基体间产生的最大静摩擦力,抽芯力的大小严重制约着U形弯孔的总长度.为此本文将碳纤维孔芯材料拆分为三部分分别抽出,实现分段式抽芯制...     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。     

内燃机润滑油喷嘴的设计与加工技术研究

介绍了内冷油道喷嘴的结构形式,并根据小直径管的缩口、压弯的基本理论,结合实际生产经验,对喷嘴加工方法所需的缩口模、压弯模的设计进行了阐述,着重介绍了缩口模和压弯模的组成特点,明确了成形模不同变径夹角、挤压力、变形量、压缩行程工艺参数的功用和具体工艺参数的选择。     

注塑模具型腔的分层设置

<正> 具有沟、槽、侧孔的塑件,在设计模具时,常采用斜导住、斜滑块等抽芯结构。开模时,随着抽芯动作的完成,形成了各种辅助分型面。通常分型面一般定在塑制件的某一位置,是为取出制件或为取出浇口以及安放金属嵌件而设计的。能否利用各种辅助分型面也达到上述目的呢?这是一个值得研究