灰铸铁缸体缸盖渗漏的原因和防止措施

分析引起缸体、缸盖渗漏的原因。综述CE、Si／C比、孕育剂种类和加入量、Cr—Fe加入量以及微量元素对缩松渗漏的影响。指出防止缩松引起的渗漏的有效措施是：选择恰当的铁液成分，选择合适的孕育剂种类和加入量，在缩松部位涂刷碲涂料等。     

灰铸铁缸体和缸盖渗漏的分析及解决措施

分析了目前发动机缸体、缸盖渗漏缺陷的主要原因,缩松的形成及影响因素。通过控制铁液的成分,选择合适的孕育剂种类和加入量,对缩松部位涂刷碲涂料等控制措施,可有效控制缩松引起的渗漏。     

缸盖内部缺陷问题分析及改进措施

通过对气缸盖铸件解剖查看,确定铸件缺陷种类,通过严格控制铁液质量、浇注温度,彻底烘干炉衬和浇包等工艺措施,经生产验证,避免了缺陷的产生。     

铝合金缸盖重力铸造顶注式工艺分析与应用

铝合金缸盖是汽车发动机上的核心部件,尺寸精度及力学性能要求较高。针对EZ缸盖复杂结构和铸造成形难等特点,开展了重力顶注式铸造工艺的研究与验证,通过重力顶注半封闭式浇注系统、冒口、组合砂芯等设计以及产品结构细节优化和浇注工艺改进与验证;生产验证表明,铸件X射线探伤及T6热处理后力学性能等检测结果均满足技术要求,为批量生产合格铸件提供保障。     

230柴油机缸盖的铸造工艺分析

230柴油机缸盖是柴油机的复杂件，受热受冲击较大，要求机械性能较高，因此要用高牌号的合金耐磨铸铁（MTCrMoCu-300）浇注。但高牌号合金铸铁收缩较大，同时铸件本身结构复杂，芯子数量较多。因而造成铸件产生缩松、缩孔的倾向很大。本文从铁水的浇注温度、铸型的内冷铁、浇注系统几个方面分析230缸盖的铸造工艺。     

铝合金缸盖重力铸造工艺

根据C系列铝合金缸盖铸件的结构特点,分析了合金熔炼、制芯、浇注、热处理及浸渗等工艺过程,解决了缸盖毛坯的缺陷问题,生产的铸件良品率达95％以上。     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

对铝合金缸盖的针孔和气密漏缺陷进行了分析.铝液吸氢是产生针孔的主要原因,可以通过对铝液进行精炼除气,并合理选择浇注参数和严格控制浇注过程来抑制针孔缺陷;发动机缸盖气密漏是由水套砂芯发气量过大造成的,提出了降低砂芯自身发气量和加强浇注模具排气能力的控制措施.     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。     

发动机缸盖铸造铝合金的研究进展

总结了国内外长期使用的和最新的铸造铝合金成分,分析了合金元素的作用及其含量,并指出了合金优化的发展方向。结果表明,为了获得较好的性能,发动机缸盖铸造铝合金中合金元素及其含量倾向于Si6%~8%,Cu1%~4%,Mg0.25%~0.50%,Zr0.12%~0.20%,V0.04%~0.30%,Cd0.15%~0.25%,Mn0.0%~0.5%,Ti0.10%~0.20%、B10×10-4%~20×10-4%,Sr0.01%~0.10%或La0.05%~0.20%、Ce0.03%~0.15%。     

铸造铝合金中氧化夹杂物的研究进展

就铸造铝合金中氧化夹杂物的来源和形成过程、对铝液吸氢、铝铸件中孔洞形成和铸件力学性能的影响进行了分析,并对国内外铝合金铸件中氧化夹杂的研究进展进行了综述.在熔铸过程中形成的氧化夹杂物,是铝液中夹杂物的主体,对铝液吸氢和铝合金铸件中孔洞的形成有着不可忽视的影响.铝合金铸件的力学性能与铝液中的氧化夹杂密切相关,夹杂物可作为显微裂纹的发源地,严重削弱铝合金铸件的力学性能.     

汽车铝合金缸体缸盖铸造工艺研究现状

介绍了汽车铝合金缸体缸盖的几种主要铸造工艺:金属型铸造、压铸、中压铸造、低压铸造、消失模铸造和Cosworth法.在此基础上,对消失模铸造和Cosworth法等新工艺在未来汽车铝合金缸体缸盖铸造中的发展前景作了展望.     

某型柴油机缸盖缩松缺陷分析及解决措施

缸盖作为柴油机的重要零部件,结构非常复杂,对铸造工艺性要求较高。介绍了某型柴油机缸盖的结构特点和铸造工艺,并且针对实际出现的问题进行系统的缺陷分析,根据产生铸造缺陷的原因,提出相应的解决措施,从而有效的解决问题,提高了产品质量。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

铝合金汽车缸盖的缩孔缩松缺陷数值模拟分析

采用华铸CAE软件对铝舍金缸盖的缩孔缩松缺陷进行模拟分析和工艺优化,经过小批量的生产试验,得到3种铸造工艺的缩孔缩松的大小和分布情况。结果表明,实际的铝舍金缸盖的缩孔缩松分布与华铸CAE软件模拟的结果基本吻合,优化的第2种铸造工艺产生的缩孔缩松最少,且分布最合理,废品率可降至10％左右,能满足生产需要。     

铝合金铸件缩松、渗漏产生的原因分析及预防

缩松、渗漏是造成铝合金铸件报废的主要原因。本文从原材料、工艺方法、工作环境以及操作过程等影响因素方面进行了分析,并提出了相应的控制措施,来预防铸件产生缩松、渗漏,提高铸件质量。     

摩托车右曲轴箱盖渗漏分析及对策

根据铸件的结构和压铸工艺参数特点,结合其浇注系统,解剖和分析了125型摩托车右曲轴箱盖易产生渗漏的部位,发现渗漏的主要原因是凝固补缩不够,造成了最后凝固部位出现大量的缩松缩孔。为此,在原浇注系统上增加了分支浇道,优化了压铸工艺、精炼工艺参数,保证凝固终了时易渗漏部位有足够的补缩铝合金液,生产出了合乎要求的右曲轴箱盖,产品合格率达92%以上。     

薄壁铝合金壳体低压铸造工艺设计及模拟优化

对重要结构件薄壁铝合金壳体进行了低压铸造工艺设计,通过对充型流场、温度场以及缩孔、缩松的数值模拟预测,优化了该铸件的低压铸造工艺方案。模拟结果表明,采用导热更好的铜芯替换钢芯,能获得平稳的充型行为和均匀的温度场,预测的缩孔、缩松未出现在铸件上;优化后的薄壁铝合金壳体铸件的低压铸造工艺方案合理,可以有效地优化壳体温度场,降低铸件出现缩孔、缩松的几率,生产出了合格铸件。     

铝合金缸盖重力铸造的数值模拟及工艺优化

利用Magmasoft数值模拟软件对某直列四缸铝合金缸盖的重力铸造的充型、凝固过程进行数值模拟分析。模拟结果显示,铸件靠近浇道一侧厚壁处易产生缩孔、缩松缺陷。根据分析结果,对重力铸造工艺进行优化设计,降低初始浇注温度并在缺陷部位增设了3根冷却管。优化后的模拟分析结果表明,该部位缩孔、缩松缺陷得到了明显的改善,达到了工艺优化的目的。     

柴油机缸盖裂纹产生的原因及防止措施

对柴油机缸盖裂纹产生的原因进行了分析，采取了相应的解决措施，使缸盖裂纹大大减少，并对进一步提高缸盖质量提出了建议。     

气缸盖螺栓孔缩松渗漏及防止

指出气缸盖螺栓孔渗漏是由缩松缺陷引起的，采取在气缸盖水套芯形成螺栓孔处刷含碲(Te)涂料，控制Si／C值及强化孕育处理等措施，有效防止了气缸盖缩松缺陷。