摩擦对6061铝合金等径角挤压变形的影响

应用Deform-3D软件,对6061铝合金的等径角挤压过程进行了数值模拟,研究了摩擦对挤压过程的影响,并分析了挤压过程中挤压力的变化以及应力和应变的分布情况。等径角挤压试验在1000kN压力机上进行,测定了实际挤压载荷,并采用不同的润滑剂对摩擦的影响进行了研究。结果表明,6061铝合金的等径角挤压变形过程中应力和应变呈不均匀分布,摩擦对挤压过程有着重要的影响。摩擦因数越大,挤压力越大,变形越不均匀。另外,对模拟结果进行了试验验证,结果基本一致。     

等径道角挤压预变形AZ61镁合金在半固态等温处理中的微观组织演变(英文)

利用金相显微镜和图像分析设备对等径道角挤压预变形AZ61镁合金在半固态等温处理中的微观组织演变进行研究。先利用等径道角挤压对AZ61镁合金铸坯在310℃进行应变诱导,然后将其在半固态进行不同时间的等温处理。研究结果表明:挤压道次、等温处理温度和变形路径影响预变形AZ61镁合金在半固态等温处理中的微观组织演变过程。在将等温处理温度从530℃升高至560℃的过程中,合金的平均晶粒尺寸从22μm增大到35μm。当等温处理温度为575℃时,平均晶粒尺寸减小。当等径道角挤压的变形路径为BC时,预变形AZ61镁合金在半固态等温处理中获得的微观组织晶粒尺寸最小。     

AZ91D镁合金等径道角挤压制备半固态坯数值模拟

基于半固态坯采用等径道角挤压（ECAE）制备的应用背景，采用PRO／E建立了等径道角挤压的几何模型，通过压缩实验获取了AZ91D镁合金的高温应力应变曲线，采用有限元软件DEFORM-3D对ECAE挤压变形过程进行了模拟，分析了内外转角部位的应力（平均应力、最大主应力和等效应力）变化、应变分布情况等，以揭示等径道角挤压变形跟模具内转角半径的关系。结果表明，模具内转角半径不为零时，坯料挤压过程中，将有正虚力存在，并且内外转角应力变化不尽相同；应变分布不均匀，具有一定梯度；内转角部位，除了承受剪切，还受到压缩作用，外转角反之。     

等径角挤压7003铝合金的组织及性能研究

室温下采用Bc路径对7003铝合金进行等径角挤压加工,采用金相显微镜、透射电镜、显微硬度测试及抗压性能测试,分析了该铝合金材料的显微组织和力学性能.结果表明:经过4道次的等径角挤压加工,该材料的晶粒被剪切细化,晶粒平均尺寸小于3 μm;4道次后试样的屈服强度达到410MPa,试样X面的硬度达到134.82 HV.     

铝合金等径角挤压和多向压缩变形中析出相的回溶研究

利用透射电镜(TEM)研究了等径角挤压(ECAP)和多向压缩(MAC)两种强塑性变形方式对Al-Cu合金中θ'相变形过程中演变.结果表明,随着应变量的增加,析出相先是与基体失去位向关系,随后破碎、回溶.在相同应变量下,MAC变形使析出相回溶的速度明显高于ECAP变形.应变引起析出相回溶受界面反应型回溶机理和界面弯曲效应机理共同作用.     

半固态Y112铝合金的压缩变形力学行为

采用Gleeble-1500热模拟机,研究了基于半固态等温热处理技术制备的Y112铝合金,在不同变形温度和变形速率下的半固态压缩变形力学行为。结果表明,当压缩应变低于0.8时,随着压缩应变的增加,合金的半固态压缩应力首先快速增加,然后快速减小,最后逐渐保持不变;同时,在不同变形温度和变形条件下,合金在压缩应变近似为0.07时均可获得最大的半固态压缩应力;此外,随着变形温度降低或变形速率升高,合金的半固态压缩变形应力增加。     

2A50铝合金等径角挤压后的微观组织和电导率

采用自行设计的模具,对铝合金2A50进行等径角挤压,模具的交角为120°,相邻两次挤压,试样顺时针方向旋转90°,并研究挤压后2A50铝合金的微观组织和物理性能.结果表明:在室温下可以对2A50铝合金实行多道次挤压,挤压后材料的晶粒平均尺寸下降到164nm,达到亚微米级,同时,硬度明显增大,综合力学性能提高,但是电导率急剧下降,经过3次挤压后,2A50铝合金的电导率由原始的18784.63S/M迅速下降到3553.27S/M.     

等径角挤压模设计

介绍了等径角挤压工艺原理,进行了等径角挤压时挤压力计算和凸模、相关配套零件及挤压模的设计。利用该模具成功制备出了平均晶粒尺寸为1.5μm的超细晶粒纯铜柱状材料,经实验分析,所获得超细晶粒纯铜的许多力学性能指标均得到了提高,抗拉强度从原来的235MPa提高到420MPa,硬度从114HV提高到184.3HV,延伸率由原来的45%降低到19%。     

等径角挤压对AZ80M合金在半固态等温加热过程中液相分布的影响

将经过等径角挤压(ECAP)和未经ECAP的AZ80-0.2Y-0.15Ca(质量分数,％)(AZ80M)合金试样进行半固态等温加热处理,得到两种半固态坯料.对两种坯料的在半固态等温加热处理前后的显微组织进行比较和分析.研究结果表明,在半固态等温加热处理中,经过3道次ECAP(3P)后的试样与初始挤压态试样的液相分布明...     

等径角挤压Al-4%Mg-0.3%Ce合金的拉伸及断裂行为

对Al-4％Mg-0．3％Ce合金进行了不同道次和路径的等径角挤压（ECAP）加工,对其所加工样品在室温下进行了10^-4～10^-1s^-1不同应变速率的拉伸试验及其断口观察,探讨了ECAP合金的室温拉伸及断裂行为,并与常规热挤压进行了对比分析。结果表明,ECAP合金表现出更高的室温屈服强度,经过不同道次和路径ECAP的合金的拉伸断裂方式为切断型,而常规热挤压合金的拉伸断裂方式则为正断型。     

半固态7050铝合金热压缩变形行为

在Gleeble-3500热模拟机上对半固态7050铝合金进行了高温热压缩试验,研究了该合金在变形温度为420～465℃、应变速率为0.001～0.100s-1条件下的流变应力行为以及变形过程中的显微组织。结果表明,流变应力在变形初期随着应变的增大迅速增大,出现峰值应力后逐渐平稳,流变应力随着应变速率的增大而增大,随着变形温度的升高而下降;流变应力可以用双曲线正弦形式的关系来描述,通过线性拟合计算出该材料的形变激活能等参数,获得流变应力的本构方程。随着变形温度升高和应变速率降低,合金中拉长的晶粒变大,合金热压缩变形的主要软化机制为动态再结晶。     

NiTiNb合金等径角挤压时的变形行为及微观组织演变规律研究

研究了等径角挤压(ECAP)对NiTiNb合金的变形行为和微观组织演变规律,并分析了挤压道次对组织的影响。结果表明,挤压过程中载荷先增大后迅速降低,4道次变形后,(Ti,Nb)2Ni硬脆相完全消失。此外,TiNi基体相经ECAP变形后明显细化。     

等径角挤压获得超细晶铜的研究

采用等径角挤压技术成功地将纯铜组织超细化，并对其组织、硬度及组织稳定性演变过程进行了研究。结果表明：挤压10道次后，得到了均匀、细小的等轴晶，其平均晶粒尺寸为0．75p．m；等径角挤压后材料的硬度明显上升，挤压4道次后硬度趋于饱和；通过对等径角挤压后试样在不同温度退火时首次发现，可以通过控制再结晶的温度和时间进一步细化晶粒。     

圆形挤压件等径角挤压过程有限元模拟

等径角挤压(ECAP)是一种利用纯剪切变形获得块状超细晶材料的方法。利用非线性有限元软件对纯铝的ECAP变形过程进行了数值模拟,获得了等效应变和等效应力分布规律,为今后的研究打下基础。     

等径角挤压有限元模拟模具应力分析

本文利用非线性有限元软件MSC.M arc模拟了等径角挤压(Equal Channel Angu lar Extru-sion,ECAE)过程中模具的应力分布。结果表明:模具拐角处承受的应力较大;摩擦力对等径角挤压过程中模具应力有显著影响。     

7A04合金半固态等温压缩的力学行为

通过半固态等温压缩实验,研究了7A04合金在半固态压缩过程中的力学行为。结果表明,半固态压缩时的峰值应力受变形温度和应变速率的影响较大,而稳态应力值受变形温度和应变速率的影响较小,且该合金具有应变速率敏感性。以此为基础,研究了半固态等温压缩过程中的微观组织变化及金属流动规律,揭示了半固态加工中可用较小的力实现较大变形的真正原因,为合理制定半固态加工工艺参数奠定了理论基础。     

YL112压铸铝合金的半固态压缩变形特性

半固态等温热处理作为一种有发展前途的非枝晶组织坯料制备方法,研究其制备出的非枝晶组织坯料的变形特性具有重要的理论意义和实际应用价值.基于半固态等温热处理,以570 ℃×120 min条件下制备出的YL112压铸铝合金非枝晶组织坯料为研究对象,对其在不同变形速率和变形温度下的半固态压缩变形特性进行了研究.研究结果表明:在固液相区,随着变形温度的升高,变形抗力降低;随着变形速率的增加,变形抗力增加;随着变形程度增加,变形抗力先增加然后降低.     

有限元分析等径角挤压中通道外角的影响

通道外角是等径角挤压过程中影响试样变形均匀性的重要因素.运用有限元模拟的方法研究了通道外角在等径角挤压过程中的影响.研究结果表明:随着通道外角的增大,材料的流动阻力降低,材料的剪切更加趋于均匀,致使试样的变形和等效应变分布都更加均匀.