熔模精密铸造无切削阀板

以硅溶胶为粘结剂精密铸造3Cr13阀板,不进行切削加工,要求阀板和密封面无任何铸造缺陷,不得用焊补修磨方法修复密封面。在试制生产过程中曾出现尺寸超差、凹角金属豆、表面麻坑等缺陷。通过采取严格控制蜡模工艺参数,控制车间环境温度,脱蜡前型壳低温处理、型壳焙烧温度和浇注温度,使铸件尺寸稳定在了公差范围内。沾浆时第一遍浆吹气,第二遍浆预润湿消除了金属豆缺陷。浇注后点燃木屑盖铁皮桶,消除铸件表面麻坑缺陷。     

熔模精密铸造无切削齿轮

以硅溶胶为粘结剂,进行了3Cr13齿轮的熔模精密铸造,而齿形不切削加工,铸造毛坯经高频淬火后使用.要求齿形表面无任何铸造缺陷,不得用焊补修磨方法修复齿面.在试制生产过程中曾出现了尺寸超差、凹角金属豆、表面麻坑等缺陷.通过严格控制蜡模工艺参数,控制环境温度,脱蜡前型壳低温处理,控制型壳熔烧温度和浇注温度使尺寸稳定在了公差要求范围内.采取一遍浆吹气二遍浆预润湿消除了金属豆缺陷.采用浇注后点燃木屑盖铁皮桶,使铸件在还原气氛中凝固,解决了铸件表面麻坑缺陷.     

箱壳类铸件铁模覆砂铸造工艺及缺陷控制

铁模覆砂铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于尺寸较长、壁厚差异较大的箱壳铸件常存在铸造气孔、夹渣、裂纹等缺陷.通过对比,选用合适的浇注系统、落砂工艺等控制措施,生产一种长度为970 mm的箱壳铸铁件,试验发现其尺寸、性能合格,采取相应措施后,铸件大平面气孔、侧面夹渣、裂纹等缺陷问题得到有...     

重型卡车横梁的铸造工艺

介绍了一种重型汽车用铸造横梁的铸造生产工艺,采用粘土砂静压造型线造型,覆膜砂热芯制芯;铸件结构为薄壁壳体类铸件,在车架安装部位、V型推力杆装配连接部位存在局部多处孤立热节,气孔、缩孔的风险较高;应用MAGMA软件对铸造的充型、补缩工艺设计进行模拟分析计算,通过对充型温度场、粒子追踪模拟来判断现有气孔、冷隔、夹渣等缺陷的...     

Ti-47Al-6Nb基排气阀的熔模离心铸造工艺的研究

本文研究了高Nb钛铝基排气阀铸件的熔模离心铸造工艺,排气阀铸件的化学成分确定为Ti-47Al-6Nb (at.%),所用型壳材料为锆砂。为了与模拟充型结果进行比较和验证浇注工艺,本文进行了排气阀的离心铸造模壳充型实验。模拟结果表明：模壳充型时间约为3.8s,铸件缺陷沿排气阀中心线分布,特别是在颈部位置处;经过实验验证,模拟结果和实验结果吻合度较好。实验过程中,模壳挂涂所需内层浆料的适宜工艺确定为粉液比是1.5:1,搅拌时间30min。通过对排气阀铸件表面进行XRD测试,结果表明铸型与壳型之间没有明显的界面反应;排气阀铸件的金相组织为典型的层状结构,晶粒尺寸大小在185 - 305μm之间。     

汽车铸钢桥壳V法铸造工艺的研究

为了实现重型货车轻量化,节省材料,降低运输成本,节能减排。通过对铸钢桥壳法兰面朝下的V法铸造工艺方法和法兰面朝上的V法铸造工艺方法的进行对比,结果表明:法兰面朝上的铸件外观轮廓清晰,尺寸精度高,表面没有气孔、夹渣、粘砂等铸造缺陷,铸件内部也无缺陷;法兰面朝下的铸件内浇道处有缩松、桥体处有缩孔,贯通孔内腔处存在少许表皮气孔;通过拉伸试验及布氏硬度测试,法兰面朝上铸件的力学性能指标都符合汽车铸钢桥壳的技术要求。表明用法兰面朝上的V法铸造工艺方法能够达到材料的力学性能及品质要求。     

Ti-47Al-6Nb基排气阀的熔模离心铸造工艺（英文）

研究了高Nb钛铝基排气阀铸件的熔模离心铸造工艺,排气阀铸件的化学成分确定为Ti-47Al-6Nb (at%),所用型壳材料为锆砂。为了与模拟充型结果进行比较和验证浇注工艺,进行了排气阀的离心铸造模壳充型实验。模拟结果表明:模壳充型时间约为3.8 s,铸件缺陷沿排气阀中心线分布,特别是在颈部位置处;经过实验验证,模拟结果和实验结果吻合度较好。实验过程中,模壳挂涂所需内层浆料的适宜工艺确定为粉液比是1.5:1,搅拌时间30 min。通过对排气阀铸件表面进行XRD测试,结果表明铸型与壳型之间没有明显的界面反应;排气阀铸件的金相组织为典型的层状结构,晶粒尺寸在185～300μm之间。     

减壳铸件工艺优化及应用

我公司生产的065减壳铸件,轮廓尺寸550 mm×360 mm×200mm,毛重37 kg,材质为QT450-10.铸件要求不得有缩孔、夹砂、冷隔等铸造缺陷.铸件结构如图1.1 原工艺及生产状况原工艺采用静压线湿粘土砂造型,如图2所示.     

湿型生产高铬铸铁板类铸件的防夹砂措施

一、引言湿型铸造具有生产周期短、落砂容易、劳动生产率高、砂箱使用寿命长和节省能源等优点,在严格控制好型砂质量和砂型紧实程度的前提下,铸件尺寸精度也较高。但是,用手工造型的湿型生产壁厚大于50mm,单件重40kg以上的高铬铸铁衬板铸件时,铸件易产生夹砂缺陷。为了防止铸件产生夹砂缺陷,提高铸件表面质量,我们研究了湿型生产高铬铸铁件的防夹砂措施。     

负压度对真空负压消失模灰铸铁件质量的影响

介绍了真空负压消失模铸造工艺以及影响真空负压消失模铸件质量的关键性因素;研究了负压度变化对真空消失模铸造灰铸铁件过程参数及铸件质量的影响趋势,包括铸件尺寸变形、塌箱(皮透)缺陷、碳黑和夹渣、铸件粘砂缺陷、浇注速度、铸件外观,进行了试验及现场批量生产验证,结果表明:适当提高负压度可以有效地杜绝铸件的尺寸变形缺陷和塌箱缺陷,减少夹渣缺陷,降低铸件粘砂缺陷,缩短铸件浇注时间,降低浇注时呛火风险。     

钛合金砂型铸造工艺研究

以莫来石为主要造型材料、以惰性材料制造面层制备复合砂型,用真空凝壳炉熔炼浇注,成功生产了钛合金壳体铸件。结果表明,铸件表面无化学粘砂、无裂纹、冷隔缺陷。X射线检查,铸件内部无裂纹、夹渣缺陷。铸件的化学成分、力学性能均达到标准要求。该工艺与石墨型铸造工艺相比,铸件表面质量和内部质量得到明显改善,铸造成本降低近50%。     

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。     

有色合金熔模铸造高岭土涂料快速制壳工艺

常用有色合金具有浇注温度较低;凝固时间较长;金属流动性较好等特点。过去我们采用水玻璃石英粉涂料制造型壳时,对铸造合金的物理性敏感很大,只要型壳表面稍有缺陷,就容易产生铸造缺陷,生产中常见的是型壳分层(起夹子,夹砂),型壳开裂等,其中最常见的是型壳分层。     

壳型复膜砂的高温性能及其对铸件尺寸精度的影响

一、引 言 壳型铸造由于用它制得的铸件尺寸精确,表面光洁以及其它一些优点,在铸造领域仍占有重要的地位。但是,当采用以石英砂为基的复膜砂进行生产时,常常出现铸件尺寸超差或变形,生产厚壁铸件时尤其如此。因此,围绕着如何控制和提高壳型铸件的尺寸精度问题国内外的铸造工作者进行了大量的研究工作。H.Stehlik利用回归分析法研究了浇注条件下壳型型壁的运动,     

漫谈湿砂型铸件表面缺陷

与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。     

提高薄壁平板件表面质量的措施

纺织机械上薄壁平板铸件较多,如墙板、端板、隔板等近百个品种。材质HT150,重量80～800kg,长1400～5000mm,宽500～3000mm,平均厚度12～16mm。这些薄壁平板件采用手工湿型铸造,用3t/h三排风口热风冲天炉熔炼。在铸造生产中,薄壁平板件易产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷,影响铸件表面质量。近两年,我们把提高薄壁平板件的表面质量作为中心工作来抓,在铸造工艺、质量管理、职工教育等方面采取措施,使铸件轮廓清晰、尺寸精确、无粘砂、夹砂等缺陷,有效地提高了     

消失模铸造中沟槽及盲孔粘砂问题的解决方案

针对消失模铸造中沟槽及盲孔等部位易形成粘砂缺陷的问题,分析了消失模铸件粘砂缺陷的形成原理。通过采取优化浇注工艺设置、局部预充填及涂层防渗处理等技术方案,有效地解决了消失模铸件沟槽及盲孔部位的粘砂问题,获得良好的综合效益。     

防止消失模铸造夹砂缺陷的实践

我公司自2008年开始采用消失模铸造工艺生产各类变速箱壳盖类铸件,本文浅析近3年来解决铸件夹砂缺陷所采取的工艺措施和应注意的细节.1 浇口杯质量的影响公司自采用消失模铸造工艺起,一直使用浙江某耐火材料厂的浇口杯,其耐火度一直保持在1 550℃以上.其中2010年12月～2011年1月期间采购的浇口杯质量不稳定,耐火度和强度明显不够,表现在浇注过程中大部分浇口杯开裂,有的浇口杯甚至在浇注开始时就开裂,铁液溢出,结果造成这两个月铸件夹砂报废率直线上升,由平时的1.0％上升到3.5％.     

简易有效的深长孔铸造

简易有效的深长孔铸造白银柯登精密铸造阀门有限公司申宝云硅溶胶制壳工艺存在自然干燥周期长，遇到曲线或孔洞类的复杂铸件易出现干燥不良及清理困难的不利因素。尤其是铸件中的直径较小，相对较深和较长的盲孔，在制壳时，由于背层型壳在不断挂砂加厚过程中，端部的孔径...     

工程自卸车用铸钢桥壳轻量化研究

通过优化铸钢桥壳化学成分的配比、铸造工艺方法的改进,热处理工艺改善,脱碳方法控制研究,提高了铸钢桥壳的强度、硬度等力学性能;提高了铸钢桥壳的表面质量、使用寿命及安全可靠性。结果表明,获得的铸钢桥壳外观轮廓清晰,尺寸精度高,无气孔、夹渣、粘砂、缩松和缩孔等铸造缺陷,解决了铸件内在质量问题,达到了减轻铸钢桥壳自重,轻量化的目的。