铝合金模板在房建项目的应用技术

基于铝合金模板的高精度性及稳定性的特点,结合某房建项目工程实例,阐述了铝合金模板深化设计时几处容易忽视的细节部位优化,归纳总结了实施过程中的注意事项.经实践证明,通过对铝合金模板的优化设计及细节部位的处理,可以达到速度快、质量高、成本低等施工效果.     

支承式钻模板夹具

在通用钻床上批量加工孔、有时工件的定位基准不同处于被加工孔所在的平面上,不便采用盖板式钻模定位加工,通常可选用支承式钻模板夹具。这类钻模是根据各工件不同的结构形状和加工定位要求,使钻模板和夹具体相应变化为多种形式,便于工件和钻模板的定位与夹紧,并以工件的上面作为钻模板的支承面,具有操作简便、定位夹紧可靠、加工精度较高的特点。本文就上述钻模的几种类型简述之。     

液压爬模技术及应用

通过对新型桁架式液压爬模系统不同工况下的计算,分析了液压爬模系统在自重、风荷载、施工荷载及模板荷载等作用下结构的力学响应。结果证明,与传统的提升脚手架系统相比,液压爬模系统避免了大风情况下无法正常施工甚至需要清除多余荷载等问题,大大提高了施工效率。     

圆弧内圆失圆度的一种检测方法

工程料具质量的好坏在混凝土施工中占有举足轻重的作用,料具质量的提高对混凝土施工有很大的帮助。在铁路、公路和市政建设的施工过程中,工程料具是必不可少的施工器材。如桥梁的圆柱形、圆锥形钢筋混凝土桥墩,在混凝土施工前,都必首先制作不同规格的桥墩钢模板。为了达到桥墩质量的内实外光,制作钢模板时必须满足两个要求,模板刚度符合使用要求,不变形、不跑模;外形尺寸满足设计要求,模板联接没有缝隙、台阶。     

整体模板台车技术在轨道交通项目中的应用

在某地铁车站项目中采用侧墙整体模板台车和楼板整体模板台车技术进行施工,应用结果表明,该技术可以有效提高施工质量,降低项目成本。整体模板台车技术在地铁车站施工中的应用可以为同类工程提供指导和借鉴。     

基于ANSYS的注塑机前模板拓扑优化

针对注塑机肘杆式合模机构中模板要满足降低重量,提高强度、刚度及疲劳寿命的设计要求,应用ANSYS及FE-SAFE软件对某型号注塑机前模板进行了拓扑优化,从两个方向入手,即:对现行的结构再进行拓扑优化;回到原始的结构,并对其进行拓扑优化,寻求最合理的设计形式。对优化后的模板进行了应力、变形分析及疲劳分析,并对比了模板优化前后的应力、变形及疲劳情况。研究结果表明,优化后的模板模型质量更小,且最大应力更小、变形更小,具有更好的疲劳性能;通过应用ANSYS及FE-SAFE软件优化,注塑机前模板的强度、刚度、疲劳寿命及可靠度均得到了相应的提高,同时模型的质量减少,能够更加充分和合理地使用材料。     

谈桥梁模板制作和安装过程中安全措施

桥梁模板施工作为桥梁施工的重点环节,包含了制造、安装、拆模等细分内容,且施工环境复杂、质量要求高。安全控制为基础工作,是桥梁得以高效施工的必要前提,鉴于此,以桥梁工程为背景,并根据桥梁模板制作安装的施工情况,对该流程中的安全控制措施展开了探讨,旨在提高梁模板制作和安装过程的安全性。     

隧道模板台车优化设计

主要研究了隧道衬砌过程中浇注混凝土对模板台车模板受力的影响,并对顶模面板进行了计算,校验了模板台车的模板选材是否合理;同时,通过此方法还可以优化了顶模面板选材,使模板台车更加灵活、轻巧,为类似模板台车的设计计算提供了依据和借鉴。     

基于ANSYS的注塑机结构分析及动模板优化设计

以某型号注塑机为研究对象,在Pro/E和ANSYS协同设计分析环境下,对注塑机锁模机构进行整体建模及分析。分析结果显示动模板在150kN的锁模压力下变形和应力变化较大。根据有限元分析结果,利用ANSYS优化模板对动模板结构进行优化设计,优化后的动模板的应力以及变形显著降低,对产品性能的改进起到了良好的指导作用。     

三向抽芯注射模设计与制造技术

分析了龙头的工艺特点和模具设计方案,介绍了该塑件注射模的结构、原理和工作过程,阐述了液压圆弧侧抽芯机构的设计要点,并对动模板的制造工艺进行了详细的分析.     

注塑机合模装置失效分析与研究

介绍了肘杆式合模装置失效的主要形式,分析了其关键部件模板和拉杆发生疲劳破坏的主要原因,提出了在注塑机合模装置设计中采用有限元分析和优化设计的必要性。     

2024-T3铝合金搅拌摩擦连接接头力学性能研究

以搅拌头旋转速度和连接速度为变量,设计了9组不同的连接参数,对3mm厚2024-T3铝合金进行搅拌摩擦连接试验,采用拉伸试验和小孔切割应力释放法测量了连接接头的抗拉强度和上下表面纵向残余应力。结果表明,接头上表面纵向残余应力均呈"M"型分布,下表面均呈倒"V"型分布;随着搅拌头旋转速度和连接速度的增大,接头的抗拉强度及延伸率先增大后减小,上表面前进侧、后退侧和下表面的纵向残余应力峰值先减小后增大;搅拌头旋转速度对接头抗拉强度及纵向残余应力峰值的影响要比连接速度大;当搅拌头旋转速度1 050 r/min,连接速度200 mm/min时,接头的抗拉强度最大,达到母材强度的81.2%,接头上表面前进侧、后退侧和下表面的纵向残余应力峰值最低。     

预制装饰板钢模的设计与制作

为生产符合设计要求的预制装饰板,需设计、制作其钢模.介绍了预制装饰板钢模的结构设计方法,钢模由角钢、薄钢板焊接的5块侧模板通过螺栓联接装配而成.以侧模板Ⅰ为例,详细论述其制作工艺方案和制作质量的控制方法,采用简单的定位元件装配工装和合理的工艺措施,保证制作的侧模板在几何形状、尺寸等方面符合设计要求.经现场使用表明,生产...     

二板式注塑机锁模状态下动模板应力与疲劳分析

动模板是二板式注塑机合模机构注塑过程中的核心运动部件,动模板在锁模力作用下的应力与应变状态直接决定了注塑成型精度,其疲劳可靠性是注塑机整机设计和工作状态评估的核心指标.在二板式注塑机锁模状态下,对动模板进行应力分析,确认动模板中心及拉杆接触处存在显著应力集中现象,最大变形位于中心孔附近.在应力分析的基础上,对动模板的高...     

基于聚类分析的白车身零件工艺模板提取

为提高白车身工艺规划的效率,提出了基于聚类分析的白车身工艺模板提取方法。按照白车身装配的典型工艺,将其分为装配定位工序、连接工序和检验工序三类。采用专家打分法计算装配定位工序间的距离。对连接工序进行四位数字编码,在此基础上应用曼哈坦距离计算工序间的距离。为了提高距离计算的正确性和科学性,采用二值属性间距离公式求解检验工序间的距离。采用层次聚类法对白车身工艺聚类,用均方差法从聚类结果中提取了每个簇的工艺模板。通过实例验证了该方法能有效提取白车身零件的工艺模板。     

大长度零件的多孔加工与模具设计

正我公司开发生产的铝合金建筑模板中,墙体模板上8个孔的加工是整个产品生产的重要工序(见图1)。这些孔的位置精度直接影响到产品的使用性能。1.零件特性分析墙体模板是需大批量生产的产品,材料是6061-T6挤压铝合金型材,产品总长2 3840-1mm,8孔直线排列,孔径17+0.20mm,任意两孔的孔距公差为±0.1 mm。如何保证任何两孔孔距的精度,就成为加工所要解决的问题。     

无碴整体道床模板质量的控制方法

分析了影响无碴整体道床模板精度的各种因素,通过控制模板结构、弹性体支座、承轨台模连接螺栓和承轨台模的精度以及安装时的调试,可以控制无碴整体道床模板质量.无碴整体道床模板精度得到控制后,在无碴整体道床的打磨工序中,打磨量小,既能满足大批量模板的工期需要,也能降低打磨过程中刀具、电力等消耗,从而降低加工成本.     

汽车覆盖件模具结构的模板化设计

引进模板化、积木式设计思想，在UG平台的基础上开发了覆盖件模具结构设计cAD系统的模板库，并建立了包含标准件和标准结构的素材库，实现了模具结构的模板化设计。通过对某车型机罩外板拉延模结构设计的实际应用，证明模板化技术可简化设计过程．提高设计效率，加强模具设计的标准化程度。     

内撑板件多工位级进模设计

分析了内撑板件的冲裁、弯曲生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构。为保证孔同轴度,采用提高导正销送进精度的方法解决。下模卸料结构,采用在弯曲凹模板上设置托块,相当于套式浮顶器,起浮顶托料的作用。论证了其排样方案选择的正确性,制件的冲裁工序采用分步进行,降低了复杂凸模制造难度,提高了模具寿命。采用侧刃加导正销形式定位,精度较高。采用双侧载体连接桥方式连接,稳定性好。采用补偿法达到了控制制件弯曲回弹的目的。实践证明:该模具结构详细、清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

基于产品约束模板的压铸模参数化CAD系统

在设计约束及工程模板的基础上,提出了产品约束模板的概念并给出了其面向对象的描述,阐述了基于产品约束模板设计的过程.基于上述原理利用商用CAD系统及其二次开发工具,开发了基于产品约束模板的铝合金压铸模具参数化CAD系统,并以新一代摇臂产品--铝合金陶瓷镶块摇臂为例,系统地描述了其产品约束模板的参数化模型建立过程及模具设计过程.