热浸镀锌板表面锌渣缺陷成因及控制技术研究

本文简要介绍了热镀锌生产线锌渣产生机理及种类,着重研究了影响锌渣产生的主要因素,并对如何减少锌渣对热镀锌板表面的影响做了理论性说明和实践性试验。实践证明,锌液中的有效铝含量和锌液温度对锌渣的产生起着至关重要的作用,同时,气刀压力直接影响着热镀锌板表面锌渣缺陷的产生。因此,合理控制锌液中有效铝含量、锌液温度及气刀压力将会减少锌渣的产生量,进而减少热镀锌板表面锌渣缺陷、提升板面质量,同时可以有效节约能源消耗、降低成生产本、提高经济效益。     

热镀铝锌带钢表面缺陷形成机理及工艺优化

为了研究热镀铝锌带钢表面锌渣与锌灰缺陷的形成机理，进一步通过工艺优化提高带钢表面质量。在初步确定热镀铝锌机组热镀工艺段带钢规格与工艺参数波动对锌锅锌渣与炉鼻子锌灰产生的影响的基础上，结合热镀铝锌机组的热镀机理、设备结构特点与生产工艺参数，分析了锌渣与锌灰对热镀工艺段沉没辊系运行状态的影响，以及在热镀段不同工艺位置带钢表面形成的转印锌渣、锌渣划伤、点状锌渣与锌灰漏镀类型。同时，通过对带钢表面质量缺陷处采用扫描电子显微镜与能谱仪进行了形貌与缺陷成分分析，确定了锌渣与锌灰缺陷的主要成分为氧化锌、铁铝与铁锌化合物。在此基础上，结合热镀工艺与设备对锌渣与锌灰的形成机理展开分析，发现带钢出炉温度与入锌锅温度波动是导致锌渣与锌灰缺陷加速形成的主要因素，并利用热镀铝锌机组验证了带钢出炉温度与入锌锅温度波动是锌渣与锌灰形成原因的正确性。此外，根据锌锅沉没辊系结构参数，充分考虑沉没辊系、带钢规格、热镀工艺参数及温度影响因素建立了锌鼻子与锌锅温度场模型。在表面缺陷现场验证与温度模型建立的基础上，结合连退冷却炉能力对带钢出炉温度进行优化，有效降低了带钢表面锌渣与锌灰缺陷的改判量。为从工艺角度进一步治理锌渣与锌...     

连续热镀锌机组锌液温度的精确控制

锌液温度的控制直接影响到连续热镀锌机组锌锅内锌渣的产生量和锌层中抑制层的成分及结构,进而影响热镀锌产品的表面质量。系统分析影响连续热镀锌机组锌液温度精确控制的因素,改进带钢入锌锅温度的控制、锌液温度的检控精度,精确控制锌锅加锌速度,优化锌锅辊预热温度控制,实现锌液温度的精确控制。     

锌液测温技术

一、前言热镀温度是热镀锌工艺的主要参数之一,锌温的控制直接影响到镀锌的质量、锌耗、能耗以及锌锅的使用寿命。镀锌的最低温度的选择应随工件的不同而异,以工件取出时锌液能自由地从工件上流下来为最佳的温度。除含硅的镇静钢和半镇静钢以外,一般中、低碳钢的热镀最高温度不宜超过480℃,对于大多数工件而言,合理的热镀温度为460+5℃,而对于硅含量较高的钢材,为了抑止硅的影响—森德林效应,通常在530—560℃高温下镀锌。在480—530℃范围内,锌铁反应激烈,锌液对钢材的侵蚀严重,通常铁耗增加1公斤时,锌耗将增加24公斤,因此     

降低锌锭消耗的生产实践

基于锌液与带钢之间的反应机理,通过控制锌液中铝含量及锌液温度、规范锌锅捞渣方法、优化气刀设备与气刀参数等措施,在保证镀层质量的前提下,有效地控制了锌的消耗量.经过阶段性的生产实践,鞍钢天铁镀锌机组的月均锌锭消耗苗较前期降低了 14.8％,取得了良好的经济效益.     

热镀锌DP980漏镀缺陷成因分析

<正>热镀锌钢板具有良好的耐腐蚀能力、优越的加工性能,在汽车行业得到了广泛应用。在热镀锌板生产过程中,漏镀缺陷会导致钢板耐腐蚀能力下降,并且影响其冲压性能和涂装性能。导致热镀锌板漏镀的原因主要包括：基板表面异物、退火炉气氛异常、锌液表面锌灰锌渣聚集等。漏镀缺陷的排查分析过程,成为了各大钢铁厂的关注重点。     

降低溶剂浓度 减少锌耗

通过对钢管热镀锌工艺中溶剂浓度的研究,得到浓度的变化与产生的锌渣成正比的规律,运用该规律,在生产中适当降低溶剂的浓度,达到降低锌耗的效果。     

锌液中的铁元素对热镀锌产品质量影响分析及控制

结合马钢冷轧多条连续热镀锌生产线多年的生产实践,简要分析了锌液中的铁元素对热镀锌产品质量的影响.并从原料表面清洁度要求、热镀锌线镀前清洗工艺控制、热浸镀工艺控制等几个方面,阐述了通过工艺控制有效降低锌液中的铁元素,减少给热镀锌产品表面质量带来的影响.     

热浸镀铝锌硅镀层云纹缺陷的分析及抑制

 对采用薄板坯连铸连轧工艺生产的热浸镀铝锌硅产品镀层横向云纹缺陷和纵向云纹缺陷进行了表面和截面结构的分析。结果表明,产生的云纹缺陷与气刀工作压力、气刀工作距离、气刀喷吹角度、锌液温度和钢板入锌锅温度有关;气刀工作压力过低及锌液温度过高时,易形成纵向云纹缺陷。气刀工作压力过大,气刀间距相应变大,形成镀层横向云纹缺陷;在一定温度下,调整各项参数将钢带抖动控制在3mm以下时,可以获得均匀的镀层厚度、表面锌花尺寸和色泽。     

邯钢冷轧厂热镀锌渣形成原因分析及控制措施

在热镀锌生产过程中,热镀锌渣的产生不可避免,不仅造成大量锌消耗的急剧增加,而且还会影响产品质量。通过对热镀锌渣生长机制、形成原因进行分析,结合邯钢实际提出了减少锌渣的控制措施及建议。锌锅中锌液铝质量分数控制在0.2%~0.3%,锌液温度波动范围为460~466℃,带钢温度维持在440~480℃。生产线速度控制在70~100m/min。通过合理优化镀锌工艺,有效减少了锌渣的生成量,节约了原材料的消耗,降低了生产成本,对改善产品质量具有重要的指导意义,可操作性较强。     

热浸镀锌锌锅中锌液流动的数值模拟

根据包钢薄板厂热镀锌锅的结构和操作工艺参数,采用Fluent软件,建立了热镀锌锅的三维模型,在不考虑锌锅锅壁与锅底的厚度和炉鼻以及气刀对锌液流动影响的情况下,对热镀锌锅内锌液的流动进行了计算。模拟结果表明：钢带拉速是锌液运动的主动力,宏观上锌液的速度正比于钢带拉速;钢带宽度影响着锌锅内漩涡的大小和位置,进而影响着锌液的整体流动状态;感应加热器的功率变化只对其附近区域锌液的流动有影响。     

热镀锌板锌渣缺陷形成机理分析及预防措施

对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析,并分析了沉没辊上锌渣的形成过程;通过控制好锌液中的Al含量、选择合理的锌液温度和带钢入锌锅温度、保证带钢表面清洁等措施,可以有效减少锌渣缺陷的产生,提高镀锌板表面质量,满足汽车、家电板客户高表面质量的要求。     

热镀锌带钢表面"抬头纹"缺陷影响因素分析

通过对小锌花热镀锌带钢表面出现的“抬头纹”缺陷的分析，指出了导致小锌花热镀锌产品“抬头纹”缺陷的主要原因是随着锌液中铅含量的降低，锌液粘度增大、流动性降低，导致锌液对钢带浸润变差所致；并提出了控制“抬头纹”缺陷的有效措施。     

热镀锌焊管内外壁环状气刀的改进设计

热镀锌焊管的内外壁在热镀锌后,均需要使用气刀进行吹拭。原气刀使用过程中存在吹拭力在管壁周长方向不均匀、易堵塞、风量无法调节等问题,造成锌层散差较大,不利于降低生产成本。将原设计中的点状气刀改为环状后,较好地解决了这些问题,锌层散差降低11.2%,锌耗降低2.1kg/t,生产成本得以降低。     

唐钢热镀锌锌渣形成因素分析及工艺优化

通过对热镀锌锌渣生成原因的分析,合理优化唐钢镀锌工艺,有效的减少锌渣的生成量,节约原材料的消耗,降低生产成本,改善产品质量,提高经济效益。     

镀锌溶剂的除铁法

镀锌溶剂中的铁盐被钢管带入锌锅,锌将以20余倍的数量与铁造成锌渣沉入锅底;而其它灰砂之类的机械杂质带到锌锅时,颗粒小的,粘在管子上,颗粒大的,掉进锌锅,被锌液包住,也形成锌渣,浮在锌液上面。为降低锌耗,提高镀管质量,我们研究了本除铁法,解决了这个问题。     

提高镀锌板锌层均匀性的控制方法

文章主要论述了包钢薄板厂连续热镀锌机组在钢带镀锌工序中通过采取优化刀唇间隙和改善钢带的板形等措施来提高锌层的均匀性,从而降低镀锌板的制造成本,提升镀锌板的质量。     

控制带钢连续热镀锌工艺中有效铝的研究及当前技术进展

有效铝是在带钢连续热镀锌涂镀工艺中熔融在锌锅中的总铝中的一部分，在镀层形成的过程中．有效铝可明显地抑制铁锌间的反应。当前通常采用的取锌液样进行化学分析的检验方法是包括未溶解铝份和可能结合到底渣或浮渣的总铝量。本文介绍了在带钢连续热镀锌工艺中控制有效铝的理论研究及相关技术进展。对锌锅内锌液中有效铝的精确测定控制是当前带钢连续热镀锌涂镀工艺中在生产普通热镀锌产品和热镀锌合金化产品时锌锅锌液成分管理的研究的前沿和热点。     

热镀锌实验模拟机设备改进

针对河钢钢研院热镀锌实验模拟机存在设计不合理问题,通过进行大量的研究和同行业设备对比,对该设备的气刀装置、试样连接装置、扒渣装置、锌锅安装对中装置、锌锅材质等作了改进和调整,使之能很好地进行热涂镀实验研究,达到了提高实验效果、降低劳动强度、减少设备运行时间的目的。     

热镀锌锌层粘附性的影响因素及控制技术

热镀锌产品因具有优良的防腐蚀性能、良好的加工性能、光亮的外观视觉等性能，得到越来越多的应用。其中镀层粘附性是决定镀层质量好坏的一个主要因素。本文从原料、退火、工艺参数等方面对锌层的粘附性进行了研究。研究发现：钢带的清洁度、炉内气氛、锌液温度、入锅温度、锌液成分、镀层厚度等对锌层的粘附性有较大的影响，同时不同钢质的产品其锌层的粘附性也有很大区别。实践表明，提高钢带表面清洁度，控制钢带入锅的锌液温度在460±2℃,炉内气氛使用含氢3.5%氮氢混合气，控制锌液成分中有效Al含量在(0.20±0.02)%,能有效生成Fe₂Al₅金属化合物，保证镀层粘附性。