提高冷弯矩形钢管质量的措施

从原材料、轧制孔型、工装设备、焊接工艺参数、焊缝质量的检测方法等方面入手,阐述提高普通冷弯矩形钢管及带尖角冷弯矩形钢管外形尺寸精度、焊接质量、表面质量等的几种控制方法。实践证明:采用斜插辊、精成型时用箱形辊、总结最佳成型参数,优化改进侧立辊装配机架、立辊座和轧机机架结构,能使成型更加稳定、精准,可提高产品外形尺寸精度;通过提升带钢质量,优化焊接工艺等,可确保焊接质量的稳定;选择合理的轧辊模具,保证循环冷却水的清洁使用,优化输送辊道等,可改善冷弯矩形钢管的表面质量。     

试论偏心成型立辊

通过分析现有非偏心成型立辊孔型存在的各种弊端, 提出了偏心成型立辊孔型这一新概念。详细介绍了偏心成型立辊的结构特点、作用、偏心位置与偏心距的确定以及实验结果等。偏心成型立辊不仅可以增大管坯的变形量, 减少轧辊的磨损, 延长成型辊的使用寿命, 而且还便于调整, 能够提高焊管的质量     

有限元法模拟分析比较变截面U型材辊弯成型的立辊成型和平辊成型

利用有限元分析通用软件MSC.Marc对变截面U型材辊弯成型进行仿真模拟分析。本文对变截面辊弯成型仿真采用轧辊轴向加工技术(代替法向加工技术),对角度连续变化的变截面U型材分别进行立辊加工和平辊加工成型模拟分析。得出结论揭示了平辊加工和立辊加工对变截面型材在90°折弯变形时产生的影响,对实际生产具有一定的指导意义和参考价值。     

SAWH钢管精焊驱动辊成型角零位校正系统的研制

指出螺旋缝埋弧焊管精焊工序驱动辊的成型角度存在零位飘移问题,为此研制了校正系统,介绍了该系统的硬件架构和软件设计,详细描述了实现成型角零位校正的PLC控制程序。经试运行表明:该系统性能可靠,对成型角的零位校正效果明显,操作简单,能提高焊接质量和自动化水平。     

轧辊辊缝差和轧机组装间隙对精轧钢带尾板侧偏的影响

为了探讨精轧区轧辊辊缝差和轧机组装间隙这两个重要因素对精轧钢带尾板侧偏的影响,依据热轧生产线的操作条件,运用Abaqus软件建立了钢带热轧的第1、2和4机架精轧模型与尾端弯曲钢带。通过设定不同层级的轧缝差与变换上、下轧辊相对位置,模拟分析了各机架的轧辊辊缝差和组装间隙对轧辊两侧轧制力差、钢带尾端中心偏移、钢带运动行为的影响。结果表明:调整轧辊辊缝差可以有效地矫正钢带中心线偏移量,降低因钢带中心线偏移所产生的轧制力差,减少尾板撞击的发生概率;轧机组装间隙不对称会使钢带轧制时发生侧偏并撞击边导器,影响钢带运行的稳定性与钢带的成形质量。最后,试验验证进一步证实了上述结论的正确性与合理性。     

Ti-31钛合金管材冷加工工艺研究

就Ti-31钛合金管材在两辊、多辊冷轧过程中的变形程度、中间及成品退火制度对管材加工成型质量和性能等方面的影响进行了研究。研究结果显示，该合金冷加工性能优良，冷轧道次采用50％的变形量和800℃，1h的退火制度，轧制产品的质量和各项性能指标均满足技术标准要求。     

ERW焊管辊弯成型过程的动态仿真研究

ERW焊管辊弯成型过程复杂,规律难以把握。为了获得高质量的ERW焊管,减少成型缺陷,降低开发成本,文章采用动力显式有限元法和实验获得材料模型,建立ERW焊管辊弯成型过程的弹塑性有限元模型,实现了对ERW焊管连续成型过程的全流程仿真,分析了带钢在成型过程中的应力、应变变化规律与形状变化规律以及带钢厚度对成型质量的影响。研究结果表明,整个辊弯成型过程应力变化较为平缓,在精成型段有较大变形量,产生较大应力;边部纤维纵向应变高于中部纤维,导致边部有少量"皱曲"产生;随着厚度的增加,纵向应变相应增大。     

普通焊管机组生产复杂断面异型管

<正> 1.前言国内普通焊管机组成型机架通常是六到八架水平辊,立辊采用与水平辊交替布置或立辊群形式;定径机架通常是四架水平辊,立辊也采用与水平辊交替布置的形式。这样的焊管机组只适用于生产焊接圆管和简单断面的异型管(如方形管、矩形管和椭圆管),如用其生产复杂断面的焊接异型管(最典型的即空腹钢窗料,见图1所示),则定径     

螺旋缝埋弧焊管生产线轧制规格范围下拓改造

分析Φ508～1 422 mm螺旋缝预精焊生产线成型器技术改造的原理和计算方法,改造生产线设备中涉及工作板宽和管径大小的部位,提出焊管管径向下拓展改造中应注意的问题及解决方案。分析认为:改造后的生产线运行较好,改造成本低。目前该生产线的螺旋缝焊管生产能力下限由Φ508 mm拓展到Φ406.4 mm,具备小直径钢管生产能力,且已投产验证;后期可增加成本,可将1号、3号成型辊直径减小至110 mm,同时减小辊座尺寸,缩小成型辊间距,可减轻成型辊痕。     

小直径高厚径比螺旋缝焊管的制造难点与解决措施

分析Φ219 mm×8 mm(Q235B)小直径高厚径比螺旋缝焊管在生产过程中出现的成型、焊接难点——错边、成型缝"噘嘴"、裂纹和内焊工装安装空间小及焊缝外观形貌控制难等问题,并提出改进措施。分析认为:缩短机臂前端第一个小辊与递送边的距离至60~110 mm,增加1号与3号梁的中心距,合理设置2号梁压下量等,可减少错边;优选成型角在46°~60°,立辊辊面锥角在2°~3°,增加单个轴承辊单侧高度等,可减少成型缝"噘嘴";降低残余应力,减少钢管成型过程中的前进阻力及带钢边缘挤厚量等,可减少裂纹。     

带钢精轧阶段高精度宽度控制策略

出于节能考虑,带钢热连轧工艺增加中间坯的厚度,提高精轧开轧温度,降低粗轧和精轧总能耗。由于增加了中间坯厚度,精轧过程产生宽展,热连轧机精轧机组采用了两个立辊机架的设计方案。针对此种设备布置,以高精度的宽度控制为目标,提出了一种宽度自动控制策略,包括两个立辊的速度、辊缝的过程设定以及自学习算法。现场应用效果表明：该控制策略保证了穿带和轧制过程的稳定性,宽度精度高,宽度偏差控制在3 mm之内的达到95%以上。     

汽车前轴精制坯辊锻工艺及模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求，分析了前轴辊锻工艺的难点，包括确定辊锻件图，选择毛坯尺寸，确定辊锻，典型截面特征孔型设计，计算前滑量并分析其对锻件长度的影响。本文以NHR前轴为例，进行了精密辊锻制坯工艺及模具设计的研究，设计出前轴制坯辊锻、预成型辊锻和终成型辊锻模具。     

辊速差对连铸连轧7075铝板显微组织、 织构及力学性能的影响

研究辊速差对连铸连轧7075铝板显微组织、织构及力学性能的影响.采用3种不同上辊/下辊转速比(ω/ω0,ω为上辊转速,ω0为下辊转速)1:1、1:1.2及1:1.4进行多次试验.结果显示,在最大辊速差条件下(ω/ω0=1:1.4),7075铝板在轧制方向的屈服强度和极限抗拉强度分别提高41.5％和21.9％.此外,当辊...     

电控柜矩形槽板冷弯成型机组

电控柜矩形槽板是电器工业量大面广的零件之一,以往的生产工和艺设备具有劳动生产率低、产品质量差、劳动强度大一系列缺点。为了克服这些缺点,苏联已研制出矩形槽板连续冷弯成型的工艺和设备。此矩形槽板冷弯成型机组由以下部分组成:上下横梁、将下横梁和机座承载板连接的埋入式键、上下成型辊、立柱固定螺母、补偿套、上下成型辊轴承、固定在下横梁中的圆柱形立柱、成型辊传动的半联轴器、将坯料导入孔型的立辊和水平辊、导向辊的调整垫、调整成型辊辊缝的压     

超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层及其在连铸辊上的应用

根据连铸辊的工况条件,利用超音速火焰喷涂(HVOF)工艺在钢表面制备了Cr_3C_2-NiCr涂层,并分别进行了涂层的微观组织分析、结合强度、孔隙率、显微硬度及耐磨性等相关的性能试验。通过现场试用,达到了使用技术要求,说明连铸辊表面超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层技术可以提高工件表面的性能和使用寿命,同时降低了生产成本,为连铸辊高温涂层设计提供依据,具有极其广阔的应用前景。     

轧机单辊驱动对铝箔的组织和性能的影响

以铝箔轧机单辊和双辊驱动方式的工业性试验为基础,测试分析了不同驱动方式对铝箔组织及性能的影响。通过拉伸试验,织构分析、电镜观察等研究,结果证实,在高速轧制条件下,单辊驱动所生产的铝箔具有不同的金相织构和较高的机械性能。     

减小热轧中宽带钢宽度偏差的措施

针对热轧中宽带钢宽度偏差较大的问题,通过将粗轧立辊和精轧立辊分别改为锥面辊和孔型辊,并减少拉钢现象、减轻炉底黑印,使成品带钢头尾宽度偏差由0～+20mm缩小至0～+10mm。     

定模动辊机电系统动力学智能优化方法

定模动辊成型是一种变截面渐进成型方法,依赖定模动辊成型装备实现高强度金属板材变截面渐进成型。定模动辊成型装备运动平稳性与构件成型质量密切相关,因此以加速度幅值最小为目标函数,考虑定模动辊成型装备伺服电机、传动装置、辊模机构与成型板材的机电系统动力学优化,是机电装备设计理论研究的新课题。采取深度强化学习方法,应用深度确定性策略梯度算法对定模动辊成型装备进行优化。结果表明:该算法适用于机电系统动力学优化,具有科学意义和工程应用价值。     

简易万能轧机立辊的安装与调整

论述了万能轧机中立辊的安装位置对成品尺寸的影响和立辊安装的角度对成品外观质量的影响。     

X90M钢级螺旋缝焊管残余应力控制的实现——2号辊压下量与残余应力关系模型的建立

为了得到2号辊压下量与残余应力的关系模型,以X90M钢级卷板拉伸试验应力-应变曲线和PWS预精焊机组成型器参数为依托,利用材料力学理论和工程软件MATLAB,解析推导出X90M钢级钢板成型过程最大弯矩、预弯半径等;并进一步求出钢板在成型器中的挠曲线方程,得出成型器2号辊压下量与残余应力的关系模型。验证结果表明:该关系模型基本符合生产实际,可作为生产的理论指导。