7075铝合金旋转喷吹精炼工艺的研究

采用正交试验的方法,研究了旋转喷吹精炼工艺中的气体流量、转子转速、精炼时间和静置时间4个参数对7075铝合金精炼效果的影响;采用对比试验研究了C2Cl6精炼工艺、旋转喷吹精炼工艺及C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺对7075铝合金除气效果的影响.结果表明,转子转速对除气效果的影响最大,气体流量、精炼时间次之,静置时间的影响最小,优选出的最佳方案是转子转速为400 r/min,气体流量为0.4 mL/h,精炼时间为15 min,静置时间为6 min;采用C2Cl6精炼除氢率为34.5%左右,采用旋转喷吹精炼除氢率为70%左右,采用C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺除气效果最佳,除氢率为78%左右.各精炼工艺对合金力学性能的影响也不同,C2Cl6 旋转喷吹混合精炼的铝合金试样的抗拉强度、屈服强度和伸长率均最高,旋转喷吹精炼的次之,C2Cl6精炼的最低.     

N2与Ar精炼铝熔体效果的对比

介绍了用N2-Cl2和Ar-Cl2精炼铝熔体的试验条件和试验结果，并就有关问题作了简要分析，确认用Ar-Cl2精炼的铝熔体质量优于N2-Cl2精炼的。     

旋转喷吹氩气在Al-Si合金熔体净化中的应用

对ZL101熔体分别采用熔剂处理、旋转喷吹氩气处理,检测处理前后的含氢量。将未净化及采用两种不同工艺处理的ZL101熔体分别浇注砂型、金属型铸件,对比两种处理方法对铸件针孔度的影响。结果表明,旋转喷吹氩气的除气效果明显优于熔剂处理;旋转喷吹氩气后,不论是砂型还是金属型,铸件针孔度都可达到一级。     

铝熔体旋转喷吹净化过程数值仿真

采用Fluent软件分析了不同旋转喷吹参数对铝熔体净化过程流场的影响。结果表明,600r/min偏置搅拌时,熔体内部气泡分布情况最好。熔体流速和湍流强度随转速的增加而增加,随进气量的增加而降低,偏置搅拌能够进一步提高湍流强度,气泡更细小,精炼效率更高。     

铸钢包内加稀土和吹氩精炼对其性能的影响

为制定钢包内加稀土的合理工艺,曾研究了在容量10吨耐火粘土包衬的钢包中,稀土夹杂物的特点与其聚集情况,并与钢液中氧活度的变化进行对照,同时还试验了钢包吹氩。     

铝熔体旋转喷吹净化过程的模拟分析

采用水模拟和计算机数值模拟方法,对不同铝熔体旋转喷吹精炼方式的流场进行分析。结果表明,相对于中心精炼,偏置精炼能够有效抑制熔池内和液面漩涡的产生,得到的气泡分布更好,气泡在熔体内停留的时间更长,精炼效果更好。     

旋转喷吹Ar精炼对镁合金性能的影响

主要从纯化和净化两方面出发,用Ar对镁合金熔体进行精炼处理.采用正交试验方法:选择旋转速度和通气量为旋转喷吹的影响因素.旋转速度为:120r/min、240r/min、360r/min;通气量为:2L/min、6L/min、10L/min.测试了合金力学性能,观察了合金的铸态组织结构,研究了在气体保护下旋转喷吹对合金力学性能、组织结构的影响.对拉伸断口观察表明:铸态试样断口为解理断裂,杂质含量明显减少,很大程度上提高了合金的综合力学性能.     

吹氮精炼与六氯乙烷精炼的比较

比较了活塞用铸铝合金液采用多孔吹头吹氮加覆盖剂精炼和采用六氯乙烷精炼两种工艺,结果表明,吹氮精炼工艺成本低,无毒无害,精炼效果可达到六氯乙烷水平,但其操作略为复杂。     

铝合金熔体旋转喷吹除气净化过程模拟

采用计算机模拟方法对铝合金熔体旋转喷吹除气净化过程的温度场以及流场进行分析。结果表明,在转杆内部放置一个导气管,可以显著降低气体温度,从而可以有效地解决旋转喷头由于熔剂因高温变软而堵塞的问题;旋转速度和进气流量对铝合金熔体旋转喷吹除气净化效果具有重要影响,应该根据具体情况选择合适的工艺参数。熔池为方形结构时,气体主要从对角处出去,而远离对角处的体积分数却显著降低,甚至可能发生吸气。     

铝熔体偏置旋转喷吹净化的水模拟研究

采用水模拟方法,在不同的搅拌方式、转子旋转速度和进气量条件下,对铝熔体旋转喷吹净化过程的流场进行了分析。结果表明,与中心搅拌相比,偏置搅拌能有效消除液面漩涡,细化熔体中的气泡,改善气泡分布,防止气泡的偏聚。     

铝液吹气净化工艺及设备的研究与发展趋势

综合分析铝液吹气精炼工艺与设备的研究及使用状况,阐述了气体介质、吹气精炼工艺对铝液除气、除杂的影响,以及吹气精炼设备的发展趋势,探讨了提高铝液精炼质量的综合保障措施。     

铝熔体定向氮化过程中气液固传输机理探讨

根据纯铝锭定向氮化生长显微结构特征,构造出气液固传质模型,并建立了反应速率与各传质阻力的方程关系式.研究表明控制铝熔体氮化速率的主要阻力来自于氮气在熔体表面的化学吸附过程.而氮化反应的不断进行,导致业已形成的AlN晶柱内部或晶柱之间的毛细管半径变小,降低了渗透速率,最终导致通过毛细管力传输到反应前沿的铝熔体消耗殆尽,反应中止.     

热分析技术检测319铝合金熔体质量的研究

运用热分析技术研究了冷却曲线特征值与319铝合金铸件气孔率及变质剂Sr的加入量之间的关系.结果表明,TAlSi E,min与TAlCu E,min的温度差ΔT与铸件气孔率P之间有显著的关系,随气孔率P的增大,ΔT呈上升趋势,其关系可表示为P=45.0 0.417×ΔT.319铝合金中变质剂Sr的加入量达到0.008%时,合金充分变质,Sr的加入量超过0.030%时,变质效果变差,Sr的加入量大于0.008%时,Sr的加入量与TAlSi E,min的关系可以表示为:TAlSi E,min=543.2 375.5×ωSr-5399.3×ω2 Sr.     

冲天炉铁液氧化机理及对铸件质量的影响

通过理论分析和生产实践，叙述冲天炉铁液氧化的特征、铁液氧化的发生机理和原因、铁液氧化对铸件质量的影响，以及在生产中预防铁液氧化的措施。     

熔体发泡法和吹气法制备泡沫铝的比较研究

比较研究了熔体发泡法和吹气法制备泡沫铝的工艺过程、泡沫结构特点、泡壁凝固组织、气孔率和气孔尺寸、性能特点和应用.为实际生产和应用中合理选择泡沫铝的制备方法提供参考.     

无压熔渗法制备TiC/Ni3Al复合材料的渗入工艺研究

以化学纯镍粉、钛粉、铝粉、石墨粉为原料,采用燃烧合成方法制备了TiC/Ni3Al含孔预制件,用无压熔渗法制备了Ni3Al熔渗TiC/Ni3Al复合材料,研究了渗透温度和时间对TiC/Ni3Al复合材料的微观组织、硬度的影响,对无压渗透动力学进行了探讨.采用XRD和SEM分析了复合材料的相组成和微观结构.试验结果表明,无压熔渗法是制备致密的TiC/Ni3Al复合材料的有效方法,适当提高渗透温度,可大大缩短渗透时间.在完成渗透获得致密组织的前提下,渗透温度和渗透时间对TiC/Ni3Al复合材料的硬度无显著影响.渗透后复合材料的组成相为Ni3Al和TiC,颗粒结合良好.制备的Ni3Al/TiC复合材料的维氏硬度随TiC体积分数的增加而提高.     

亚共晶Al—Si合金熔体处理的研究进展

评述了近年来在亚共晶Ａｌ－Ｓｉ合金的净化、变质和晶粒细化等熔体处理领域所取得的进展，指出将喷射熔剂法用于整个熔体处理过程是今后的发展趋势。     

超声波熔体处理对铝合金组织和性能的影响

通过在7055铝合金熔体浇注前作超声处理，超声波在熔体中产生空化作用，活化了熔体中微小的杂质粒子(主要是A1203)，使其成为结晶核心，从而促进了形核，因此能细化晶粒，并得到较高抗拉强度和塑性的铸锭。研究超声作用对其显微组织和力学性能的影响。结果表明：对7055铝合金熔体作用超声能细化晶粒和均匀化组织，提高其抗拉强度，并能大幅度提高其塑性。     

利用纯铝和NaOH制备陶瓷基复合材料的研究

运用ＤＩＭＯＸ工艺,利用纯Ａ１和ＮａＯＨ制备了ＡＩ２Ｏ３／Ａ１陶瓷基得合材料,进行了ＳＥＭ,ＴＥＭ热重分析,定量金相等观察和测试,并分析了材料的生产机制。结果表明,纯Ａ、＋ＮａＯＨ制备的复合材料比由Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ合金制备的Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ复合材料组织理致密,力学性能更高,生产速度更快。