高品质中厚板低硫冶炼工艺优化

为了实现超低硫中厚板的稳定生产,对中厚板冶炼工艺进行了优化。转炉出钢脱氧合金化顺序调整为增碳剂—石灰、预熔渣—铝铁—硅锰合金,LF精炼进站后加入石灰造渣。工艺优化后,LF炉渣Al_2O_3含量控制在20%～27%,碱度控制在5～12。生产的Z25钢和Z35钢平均硫含量分别由0.004 5%和0.003 8%降到了0.003 6%和0.003 1%,硫含量小于0.004%的比例分别由25%和36%提升到57%和83%。采用铁水预处理,成品硫含量能稳定控制在0.002 0%以下,对有特殊需求钢种可以控制在0.001 5%以下。     

170 ~190tLF精炼过程脱硫影响因素分析

为了分析船板钢和低碳钢LF精炼过程脱硫效率,对各影响因素进行了分析研究,结果表明,在LF平均处理周期35 min以内,钢水中的硫脱除至0.010%以下,初始硫含量要低于0.027%;炉渣（FeO+MnO）含量控制在0.5%以下,碱度控制在4,Al2O3与MgO分别控制在20%和12%,脱硫效率最佳;硫含量脱除至0.010%以下,处理前钢水中的溶解氧尽量控制在16×10^-6以下,硫含量脱除至0.003%以下,钢水中的溶解氧尽量控制在5×10^-6以下;渣量控制在15～20 kg/吨钢,吹氩量控制在0.6～0.8m³/min比较适宜;前20 min内硫含量的降低速度最快,能够将钢水中的硫控制在0.010%以下,之后硫含量降低速度趋于平缓,为使硫脱至0.005%,精炼处理时间通常需要30 min以上。     

渣铁成分对铁水含砷量的影响

在实验室对炉渣碱度、铁水初始硫含量和温度对铁水含砷的影响进行研究。结果表明,在试验条件下,铁水含砷量随着二元碱度的增大而增高;碱度超过1.16之后生铁中砷含量变化减缓,改变碱度对生铁砷含量影响已不明显;增大炉渣碱度有利于炉渣脱砷,但不宜过大。随着生铁中初始硫含量的增加,铁水中砷含量也随之增加,说明炉渣脱砷率下降。所以,在相同条件下生铁含硫高则含砷也高,在实际生产中应尽量降低[S],控制生铁含硫在一定意义上也就控制了砷含量。在1 400~1 550℃温度范围内,炉渣脱砷率随温度的升高而降低;温度超过1 475℃后,脱砷率降低幅度变得更显著。     

高硫焦炭特性及对高炉冶炼的影响

对唐钢不锈钢高炉使用的高硫焦炭特性及对高炉冶炼的影响进行了阐述。采取了稳定铁水中[Si]含量,保持适宜炉渣二元碱度,稳定三元碱度,提高炉渣中(MgO)含量,改善炉渣流动性等措施,提高炉渣的脱硫效率,保证高炉稳定运行。对不锈钢450m~3和550m~3高炉数据进行分析得出,当入炉焦炭中的硫为0.8%~1.05%时,硫每降低0.1%,焦比降低1.53%;同时发现,随着焦炭中硫含量的升高,燃料比变化没有明显的规律。     

LF炉精炼炉渣试验分析与探讨

本文结合生产试验对LF炉精炼工艺中的炉渣氧化性控制,吨钢渣料消耗、炉渣碱度对炉渣硫容量的影响等问题进行分析与探讨,以期在此基础上对本厂LF精炼炉渣的改进提供指导,达到精炼目的,满足连铸生产对钢水质量的要求。     

承钢150 t LF炉脱硫因素分析及工艺优化

研究了钢水温度、吹氩搅拌、渣况、酸溶铝含量、初始硫含量对承钢150 t LF炉脱硫的影响规律及工艺优化的实践效果。结果表明:温度1 565~1 590℃,搅拌能ε7 000 W/t,石灰1 000~1 300 kg/炉,炉渣碱度2.8~3.2,渣中w(FeO+MnO)在0.5%左右,玻璃渣厚1~2 mm,酸溶铝含量200×10~(-6)~300×10~(-6),初始硫含量低等工艺条件有利于获得低硫钢水。工艺优化后,脱硫率由50%~65%提高到80%~90%,效果显著。     

LF炉精炼试验分析与探讨

本文结合生产试验对LF炉精炼工艺中的炉渣氧化性控制、炉渣硫容量、吨钢渣料消耗、炉渣碱度对硫容量的影响等问题进行分析与探讨，以期在此基础上对本厂LF精炼炉渣的改进提供指导，达到精炼目的。满足连铸生产对钢水质量的要求。     

碘-乙醇非水体系分离—重铬酸钾滴定法测定炉渣中金属铁与氧化亚铁

对炉渣中的金属铁与氧化亚铁的测定进行了研究。通过考察与金属铁反应而不与氧化亚铁反应的5种弱酸盐溶液(醋酸铅溶液、醋酸铜溶液、三氯化铁-醋酸钠-醋酸溶液、碘-碘化钾溶液、三氯化铁溶液)和非水溶液(碘-乙醇溶液)对金属铁的浸取效果,选取了碘-乙醇溶液作为炉渣中金属铁的浸取剂。实验结果表明,0.200 0 g炉渣样品用50 mL碘-乙醇溶液浸取40min, 采用重铬酸钾滴定法分别测定浸取液中铁量和浸取后残渣中的亚铁量,得到炉渣中金属铁和氧化亚铁量, 金属铁的浸取率在97 %以上,而氧化亚铁不被浸出。与经典的三氯化铁浸取剂相比,本浸取剂对金属铁的浸取效果好,金属铁与氧化亚铁分离完全,避免了用三氯化铁溶液作浸取剂时亚铁与金属铁的酸溶干扰。以碘-乙醇溶液浸取钢渣和脱磷渣后采用重铬酸钾滴定法测定,金属铁的测定结果的相对标准偏差(RSD)分别为4.2%和4.6 %,氧化亚铁测定结果的相对标准偏差(RSD)分别为0.72%和0.62%。     

EF＋VD冶炼高碳铬轴承钢的工艺研究

本文研究了电弧炉（ＥＦ）＋真空吹Ａｒ精炼炉（ＶＤ）冶炼碳铬轴承的工艺特点，介绍了炉渣碱度与钢中硫含量和夹杂物的关系，提出了解决高碱度渣对脱Ｓ与去除夹杂物之间的矛盾的特殊工艺。     

用氧化铁和三氧化二铝代替二氧化硅改善高炉操作

理论分析表明，在烧结矿中用氧化铁代替二氧化硅，并且增加炉料中的铁钒土，是一种有效的控制铁水硅、硫含量的方法。除了能够改善铁水化学成分外，还可以提高产量约2％，而且，较高的炉渣碱度并不会降低它的粘度，相反可以改善用于水泥生产时的炉渣性能。比利时的一座高炉进行了这方面的试验。     

150t转炉脱磷脱硫效率研究

通过大量工业试验数据分析了转炉炉况、底吹效果及钢水中硅和锰含量等因素对脱磷及脱硫的影响.结果表明:影响脱磷效率的主要因素有底吹效果、终点温度、终点碳、炉渣碱度、铁水成分(Si、Mn、P)、过程操作控制等.影响转炉脱硫的主要因素有底吹效果、终点碳、炉渣碱度、初始硫含量、过程操作控制等.     

LF钢渣返回利用的脱硫研究

结合生产中LF渣的典型成分,对LF渣返回利用时的脱硫性能及其影响因素进行了研究,探讨了炉渣的初始w(S)、w(Al2O3),钢水的初始w(S)变化对脱硫的影响.实验结果表明,钢水w(Als)=0.025 %～0.033 %时,采用模拟的LF返回精炼渣,可以实现对钢水的脱硫.在炉渣初始w(S)＞0.61 %时,随渣中硫含量的增大,脱硫率快速下降,w(Al2O3)＜25 %时对脱硫的影响不大.在实际应用中,采用精炼终渣部分返回的模式,可以保证LF精炼的脱硫要求.     

深脱硫炉渣研究

对硫含量检测方法及不同工艺生产路线进行了对比研究,提出了在目前的工艺条件下可进一步增加石灰的使用量以增加渣中碱度的具体措施;结合炉渣成分的检测结果,指出VD在整套脱硫系统中的脱硫效率有限,LF完成主要的脱硫任务,在造好LF脱硫渣的前提下可实现LD-LF-CC的深脱硫工艺生产路线。     

钒钛磁铁矿全氧熔池熔炼试验研究

高炉是钒钛磁铁矿最成熟的冶炼方法,但高炉冶炼钒钛磁铁矿需要配加普通矿,炉渣Ti O2低难以回收利用。为了实现全钒钛磁铁矿冶炼,提出了钒钛磁铁矿回转窑预还原—全氧熔池熔炼新技术,该技术具有工艺流程短,炉渣氧势可控,冶炼能耗低等优点。试验研究了温度和炉渣碱度对钒钛磁铁矿熔炼的影响规律,结果表明:在熔炼温度1 450℃以上,全钒钛磁铁矿冶炼在技术上是可行的,钒钛磁铁矿终渣碱度为0.8以上可以顺利冶炼得到铁水,炉渣流动性好,渣铁容易分离,但铁水硫含量高于0.21%,达不到炼钢要求,需要炼铁预处理脱硫后才能炼钢。     

不锈钢渣熔融还原中铬在铁浴和熔渣间的分配行为研究

通过正交试验考察不锈钢渣铁浴熔融还原中反应温度、炉渣碱度、渣中Al2O3含量及铁水初始铬含量对铬在铁浴和碱性炉渣间分配行为的影响。试验在石墨坩埚内进行,还原剂为碳饱和铁水中的碳。试验结果表明,对影响渣中铬还原因素的显著性顺序依次为:炉渣碱度>渣中Al2O3含量>铁水初始铬含量>反应温度。此外采用模式识别方法对试验样本进行聚类分析和优化,以获得对渣中氧化铬还原的最佳参数。     

硫易切削钢中硫收得率的影响因素

针对硫易切削钢冶炼过程中硫收得率不易控制造成钢中硫含量波动大的问题,从理论上分析了影响硫收得率的主要因素,并开展了炉渣碱度对硫收得率影响的试验研究,用数学回归法得出了炉渣碱度对硫收得率的影响规律,为稳定控制易切削钢中硫含量提供了依据.     

EF+VD冶炼高碳铬轴承钢的工艺研究

本文研究了电弧炉（EF）+真空吹Ar精炼炉（VD）冶炼碳铬轴承钢的工艺特点，介绍了炉渣碱度与钢中硫含量和夹杂物的关系，提出了解决高喊度渣对脱S与去除夹杂物之间的矛盾的特殊工艺。     

轴承钢LF精炼深脱硫工艺的研究

为进一步降低轴承钢的硫含量,从脱硫热力学和动力学两方面着手,通过现场试验数据分析,对影响脱硫的炉渣成分、碱度、硫容量和w(Ca)/w(Al)等主要因素进行讨论,提出了LF精炼工艺优化措施。结合工业优化试验,结果表明:控制精炼渣w(SiO_2)≤5%,R≥10,w(FeO+MnO)≤0.5%,w(CaO)/w(Al_2O_3)=1.6~1.7时,轴承钢精炼脱硫率能达到94%,w(S)≤20×10~(-6)。     

中低钛型高炉渣脱硫能力研究

以宣钢现场渣为基准,研究了中低钛高炉炉渣的脱硫能力。研究结果表明:在CaO-Al2O3-SiO2-MgO-TiO2五元渣系中,碱度、Ti、Mg、Al对炉渣性能的影响较大。炉渣脱硫能力随着碱度的增加呈升高趋势。同一碱度下,TiO2含量的增加,不利于炉渣脱硫。当炉渣碱度为1.1时,炉渣MgO含量控制在10.00%左右,炉渣Al2O3含量控制在12.00%左右,脱硫效果较好;随着渣中Ti含量的升高,适当增加MgO含量,减少Al2O3含量,有利于脱硫反应的进行。合理控制炉渣参数,对降低生铁硫含量,提高炉渣脱硫能力具有重要意义,也为高炉生产提供理论依据。     

钨铁冶炼脱磷工艺探讨

根据碱性电弧炉在熔氧期迅速造合适碱度的炉渣能脱除钢水中大部分磷的机理，在钨铁冶炼中采用配加一定量的自钨矿，提高炉渣碱度并在精炼期造泡沫渣来脱除钨铁中的磷。