基于机器视觉的挤压机调速系统

基于机器视觉的挤压机调速系统由嵌入式图像处理系统和基于伺服电机技术的运动系统组成,实现了在线速度的闭环调节,具备良好的平稳性、鲁棒性和自适应能力。通过整个系统在株洲硬质合金集团公司型材厂的挤压机(D-120/250型)工业现场运用,测试检验各种挤压产品,使用效果良好,极大地降低了产品的不合格率(由改造前45%～50%降到5%～10%)。     

ETEM公司改造铝挤压机

希腊ETEM公司对一台由德国Farrel Duisberg公司制造的25MN铝挤压机进行了改造,改造工作由英国挤压机服务有限公司承担,改造集中在挤压机上的液压系统。 该挤压机的挤压能力为25MN(2500吨),挤压轴直径1200毫米,两侧液压缸直径各为320毫米,挤压速度在1毫米/秒～15毫米/秒之间。液压控制系统采用PLC,由操作手设定要求的挤压速度,由PLC控制挤压周期,减少非生产时间。     

基于功率键合图的挤压机液压系统能耗特性建模及优化分析

分析了铝型材挤压机的能耗特性,明确了变量泵容积调速挤压机生产过程中的基本能量流。基于功率键合图对液压系统的能耗特性进行建模,然后推导出状态方程,采用Simulink仿真软件对其动态特性进行仿真。将仿真结果与采集到的实验数据进行对比,从而验证了模型的可靠性。仿真分析了挤压机液压系统的能耗分布特性以及工艺参数对能耗的影响。结果表明:造成变量泵容积调速挤压机效率不高的主要原因是溢流能耗损失,次要原因是变量泵效率低,可通过降低或取消泄压阀的溢流损耗或者采用其它的变流量传动方式来实现挤压机液压系统的节能降耗。在保证铝型材品质的前提下提高挤压速度,有利于降低能耗和生产成本。     

基于GA优化PID算法的液压机械容积调速系统控制仿真分析

为了降低液压机械无级变速器使用的容积调速系统进行转速控制的波动性,设计了遗传算法(GA)优化PID的控制方法,并通过AMESim与MATLAB/Simulink联合软件开展了仿真分析.研究结果表明:通过GA优化PID控制方法进行优化后,转速达到了0.35％的超调量,经过0.25 s达到稳定状态,与传统PID控制方式相比...     

大型正向前上料短行程铝挤压机液压系统

目前全世界对生产高性能特种工业铝型材的大型正向前上料短行程卧式铝挤压机的需求增长很快。本文针对大型正向前上料短行程卧式铝挤压机的结构形式,分析了其液压控制系统的特点和设计方法。通过在高压泵出口安装压力脉动阻尼器抑制周期性压力脉动,可以降噪、稳压95%;采用插装式比例溢流阀+插装式方向阀(小通径)或者插装式比例流量阀两种方式可以实现快速而平稳的卸压;挤压速度采用分段选择、无级调整的控制方式,提高压机的调整精度;采用内置式穿孔系统的双动固定针挤压工艺依靠液压控制来实现,其定针精度可以控制在±1 mm,穿孔针震荡精度可以控制在±0.1 mm以内;从油泵的配置、挤压杆和挤压筒的速度控制、主侧缸升压到临界突破点10 MPa的时间等三方面,成功地减少固定非挤压时间10～15 s;从工艺参数配置及电机选择,使机组处于高效率的最佳状态下工作,达到既满足使用又节能的目的。生产实践证明,该液压控制系统使大型正向前上料短行程卧式铝挤压机运行平稳可靠,能满足产品质量和环保节能要求。     

36MN扁筒挤压机的自动控制

针对我公司生产的36MN卧式扁筒挤压机的自动控制系统进行分析讨论.36 MN卧式扁筒挤压机采用三梁四柱预应力组合框架结构和短行程前上料正向挤压方式,可以为宽扁型材料提供更有利的金属流动条件,从而降低设备的挤压力;挤压机的电控系统采用能够精确控制压机速度、位置和压力的PLC与上位机两级控制.36 MN卧式扁筒挤压机采用的主要技术集中体现了当代挤压机的发展趋势和先进技术水平.通过实际生产验证,该挤压机不仅适宜生产制造和利于操作维护,而且生产效率高、成本低.     

美国优质产品挤压公司增加1台20 MN挤压机

正美国优质挤压产品公司(Superior Extrusions)决定在其密歇根州格温挤压厂(Gvinn Werks)增建1台20MN挤压机,可挤压直径178 mm的锭,计划2018年11月投产,铝材生产能力8.2 kt/a～9.1 kt/a。该厂原有2台挤压机,可分别挤压178 mm、230 mm的锭。产品主要供汽车工业和娱乐设施场所用。     

环保Bi黄铜棒反向挤压时各工艺参数的影响

现场采用28MN反向挤压机挤压准φ23.2mm和准φ6.5mm的环保Bi黄铜棒,探讨挤压温度、挤压速度和变形程度等工艺参数对成形过程和产品质量的影响,得出适宜的挤压温度范围为670～710℃,延伸系数λ应小于550,此时金属流出速度可达3435mm/s。这为生产现场制订工艺参数提供了有利的参考数据。     

Pb-Mg-Al合金热挤压过程的数值模拟研究

通过Gleeble-1500D热模拟机获得了Pb-Mg-Al合金的应力-应变曲线.采用刚粘塑性有限元法对Pb-Mg-Al合金热挤压过程进行了热力耦合数值模拟,分析了热变形参数对挤压力和挤压温度变化情况的影响.模拟结果表明:挤压比控制在25以内、挤压速度及挤压温度分别在:5～15 mm/s、200～300℃范围内选取,这会有利于Pb-Mg-Al合金热挤压过程顺利进行.     

挤压机的液压控制系统

本文针对挤压机液压控制系统的要求,介绍了泵直接传动挤压机液压系统的设计计算方法,并对挤压速度的控制方式进行了分析比较.     

基于伺服压力机的AZ31镁合金反挤压成形

为探讨挤压速度模式对AZ31镁合金杯形件反挤压成形的影响,对伺服压力机反挤压成形进行有限元分析与实验,并与普通曲柄压力机和液压机反挤压成形进行比较。有限元分析结果表明,反挤压终了阶段,伺服挤压和液压挤压最大损伤值分别为3.41和3.30,远低于普通挤压的最大损伤值6.08;挤压过程中杯形件最大温差伺服挤压为45℃,而普通挤压和液压挤压分别为127℃和70℃。实验结果表明,在1100kN伺服压力机上,采用伺服挤压模式,可成功获得壁厚为3mm的AZ31镁合金反挤压杯形件,而采用普通挤压模式,在杯形件边缘则出现破裂。实验与有限元分析结果基本吻合。     

金属挤压机的定针方式及控制

本文对卧式双动挤压机穿孔针的机械和液压定针结构进行了研究,分析了挤压过程中两种定针结构的力传递过程和作用在穿孔针上的受力情况.机械定针系统结构庞大,调节复杂,液压定针系统结构简单,调节简便.在挤压过程中液压定针系统可以随时改变和控制穿孔针与模具孔定径带的位置,从而挤压生产截面比较复杂的无缝管材.液压定针系统的工作过程由电液控制系统通过对压力、流量和位置的控制完成.     

模具结构对AZ91镁合金挤压成形性能的影响

AZ91镁合金由于强度高、流动性好等特点,通常用作铸造合金。研究该合金合理的挤压温度、挤压速度及模具结构,对提高其塑性成形性能、开发高强度变形镁合金有重要的理论和实际意义。文章通过热模拟试验研究了AZ91镁合金应力应变关系,确定了最佳变形温度。在此基础上,采用三维有限元法模拟分析了不同挤压速度、模具结构对挤压过程温度场、速度场及应力场的影响。结果表明,采用锥模和流线模时,当定径带长度为15mm~20mm时,可在挤压速度达到5mm/s的条件下成形出表面光滑无裂纹的镁合金棒材;而采用平模挤压时,当定径带长度为10mm~20mm时,获得良好表面质量的挤压速度达到2.5mm/s。在650t的卧式挤压机上,进行了该合金的挤压实验,实验结果与模拟结果相吻合。     

36MN铝型材挤压机的电气控制系统

结合铝型材挤压机生产工艺,介绍了铝型材挤压机电气自动控制系统的组成、特点、功能,以及上位计算机和PLC的协调工作,实现了生产过程的在线智能化管理与控制。     

5MN多功能金属挤压机结构设计

5MN多功能金属挤压机是为金属挤压与锻造装备技术国家重点实验室设计建造的一台小吨位实验用卧式挤压机。该挤压机适用于多种变形合金和黑色金属的挤压,可完成正向挤压、反向挤压两种工艺模式,实现穿孔挤压（双动挤压）和不穿孔挤压（单动挤压）,具备检测压机在不同工作条件下的力能、位置、速度等参数的实际变化的功能,其挤压工艺和设备结构都具有代表性和先进性。     

45 MN 双动反向挤压机生产线及其主要技术特点

本公司从德国SMS公司引进一条45MN双动反向挤压机生产线。就45MN双动反向挤压机生产线的配置、主要技术特点进行了简要的论述，为今后引进技术的消化吸收和实际生产打下良好的基础。     

挤压参数对SiC颗粒增强Mg-3.6Zn-0.6Y-0.2Ca基复合材料组织和力学性能的影响

对挤压前后SiC颗粒增强Mg-3.6Zn-0.6Y-0.2Ca基复合材料组织和力学性能的研究表明：随挤压速率或挤压温度的增加,再结晶晶粒的尺寸增加,体积分数则略有增加。随挤压速率的增加,动态析出相的尺寸增加,体积分数减小。当挤压温度设定为230℃时随挤压速率由0.01 mm/s增加到0.1 mm/s,或当挤压速率设定为0.1 mm/s时挤压温度由190 ℃增加到230 ℃,复合材料的屈服强度和抗拉强度降低,而伸长率则逐渐增加。在优化的挤压参数（190 ℃,0.1 mm/s）下挤压态复合材料的屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为312.0 MPa,347.3 MPa和6.6％;其中晶粒细化对强度提升的贡献高于热错配强化与析出强化。     

焊合角和焊合室深度对复杂悬臂空心铝型材挤压成形质量的影响

应用Hyper Xtrude有限元分析软件,考察了带长悬臂结构空心截面铝型材挤压时的焊合角α和焊合室深度h对其挤压成形质量的影响。结果表明:当α在15°~45°时,型材悬臂处及空心部位四周分流桥下金属的流动速率较大,开始焊合的时间早,焊合历程长;当α增加到60°时,相应区域金属的流动速率明显降低,焊合推迟;在α达到90°时,该情况最为严重,焊合历程变短。α为45°时,模芯最大偏移量达到最小值0.045 mm。随着h的增加,焊合面静水压力最小值与上模最大等效应力及模芯最大偏移量均逐渐增大。综合考虑各因素的影响,确定该型材挤压模具的最佳焊合角和焊合室深度分别为45°与20 mm,并将其用于挤压模具设计,试模发现模拟结果与试模结果吻合较好,挤出型材的综合质量较高。     

AZ91D镁合金棒材挤压过程的数值模拟研究

通过Gleeble-1500D热模拟机获得AZ91D镁合金的应力应变曲线。采用刚塑性有限元法对AZ91D镁合金棒材挤压过程进行热力耦合数值模拟,分析了变形温度与挤出速度对挤压力和等效应变变化情况的影响。模拟的结果表明：在25∶1的挤压比下AZ91D镁合金的挤压温度为400℃,挤出速度为12.5 mm/s。