大型模锻液压机机架C形板设计研究

介绍了大型模锻液压机C形板预应力机架的结构,建立了基于整体结构的模锻压机有限元计算模型,对比计算了分别采用5件和6件C形板组成立柱的组合预紧机架的变形和应力;分析研究了采用钢板组合预应力机架的C形板结构设计、制造特点.综合考虑了C形板制造工序及生产效率,优化选择5件C形板组成立柱的组合预应力机架.通过大型模锻液压机机架...     

撑板锁紧两半凹模闭式挤压模具设计

T形锻件因形状所致,采用传统的整体凹模结构不能实现无飞边模锻。给出了不考虑摩擦的情况下T形锻件闭式挤压模具结构和依靠4个铰支撑板锁紧的纵向对合凹模结构的受力分析。锻件在两半凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

大型模锻液压机机架结构分析研究

概述了我国大型锻压装备的现状与差距,通过对大型模锻液压机机架结构形式及特点的分析研究,提出了我国800 MN大型模锻压机选择C形板机架结构方案.对C形板预紧组合机架的结构设计进行改进,对制造进行技术创新,并对C形板机架强度、刚度、疲劳寿命进行了分析计算和优化.     

卸船机设备箱形梁焊接工艺及质量控制

箱形梁作为卸船机设备主要受力部件,其结构形式复杂,且焊接热输入相对较大,焊接产生的变形难以矫正以及箱内焊接缺陷无法修补.从大量生产实践可以看出,焊接工艺正确及制作过程的质量控制是保证卸船机葙形梁制造、安装生产的关键.本文主要以华电曹妃甸重工装备有限公司卸船机箱形梁制作为例,针对葙形梁所采用的焊接工艺及质量控制进行了较为系统的阐述,具有较强的可操作性和实践意义.     

铝代钢汽车C柱内板的选材与正向弯曲仿真

以汽车C柱内板为研究对象,进行替代材料的选取和厚度的计算。根据C柱内板的实际安装情况,建立了正向弯曲仿真模型并采用壳体单元分别对传统钢板和铝合金C柱内板进行仿真。结果表明:铝代钢后C柱内板的刚度、强度均有所提高,并实现减重46.4%,满足汽车轻量化设计要求。     

带筋管充液压形主要缺陷形式及控制方法

采用有限元模拟结合物理实验的方法,研究了不同筋板高厚比的带筋管机械压形和充液压形的主要缺陷形式,分析了各类缺陷产生的原因和影响因素,并给出了缺陷的控制方法。实验结果表明:内压显著改变了带筋管成形过程中的受力条件,在合适的内压辅助下带筋管的筋板和筒体均可顺利发生曲率增大或减小变形,在1MPa内压下,成形的平直段长度达到97mm。充液压形管内凹塌陷的缺陷可以通过控制内压消除,通过适当增加筋板厚度或减小筋板高度,使筋板高厚比低于一定值可以避免筋板起皱缺陷的产生;筋板高厚比和充液内压大小对缺陷有很大的影响。     

基于有限元的O形密封圈在三角区域的密封性能研究

为了分析角密封时O形圈的受力状态、接触压力、安装预紧力等,基于ANSYS软件Workbench平台建立了不同倒角尺寸下的O形圈区域模型,分析了在不同倒角尺寸下O形圈的VonMises应力、接触压力、安装预紧力的大小变化情况。结果表明:对于不同的倒角尺寸,O形圈本体的应力、接触压力和安装预应力不断变化,可以根据工程实际设计O形圈的不同倒角尺寸,同时也可以校核密封压力和安装预紧力。     

800MN模锻液压机组合预紧机架危险点分析

基于MSC.Marc有限元分析软件,对800 MN模锻液压机组合预紧机架的整体性及各主要构件的破坏危险点进行了研究.结果表明,机架在给定的预紧参数下未发生开缝现象,整体性良好;预紧参数和工作载荷均有可能导致机架局部产生高应力区,易疲劳破坏;大拉杆根部、夹紧梁棱角边、上十字键与C形板的接触边缘以及C形板凹槽等处均是疲劳破坏的危险点,应该予以重点监测.     

模拟驾驶六自由度平台中电动缸不均衡受力分析

模拟驾驶六自由度平台往往因受力重心偏离上平台中心,导致电动缸受力不均衡。通过建立两种极限位置平台模型,应用ANSYS分析不同偏离量时电动缸的应力和应变状况,得到了不均衡受力对电动缸的影响程度,为平台的合理使用提供一定依据。     

BT-3固体熔剂引弧板

前言柱梁T形接头的焊接,过去是采用点装钢制引弧板,接头焊完后,除掉引弧板再进行加工的工艺方法。这种方法施工过程复杂。浪费工时和增加生产费用。而且由于引弧板焊后处理不完善,可能产生缺口效应以及点固焊引起的母材硬化等缺陷,造成应力集中,成为柱梁T形接头的重要问题。为解决上述问题本公司研制了T形接头焊接施工法(BT法)。BT法是用固体熔剂引弧板代替原来的钢引弧板,具有下列特点: ①不需要安装和去除钢引弧板,因而减少工序和缩短工时;     

立式水压机生产粮仓波纹板的工艺研究

通过试生产,研究了立式水压机锻压铝合金粮仓波纹板的可能性,建立了各工艺参数与组织和力学性能之间的关系,拟定在立式水压机上生产３Ａ２１合金波纹板的最佳工艺制度,为今后大批量生产铝合金粮仓波纹板提供了实践依据。     

一种大型锻造压机液压缸缸体和柱塞起吊工具

大型锻造压机液压缸缸体和柱塞重量非常大,由于液压缸缸体和柱塞表面为精加工光滑圆柱体,无法安置起吊装置,安装如此巨大的缸体和柱塞非常困难。本文介绍了一种大型挤压机立柱螺母的安装工具,装置在装配现场使用效果良好,不仅解决了大型挤压机液压缸缸体和柱塞起吊安装困难、易发生安全事故的问题,而且避免了安装过程中损伤缸体和柱塞精加工表面的现象。     

5A06铝合金复杂盒形件等温锻造工艺研究

针对5A06铝合金复杂盒型件,利用有限元分析软件Deform,确定了先预成形后终成形的等温锻造成形工艺方案。并通过逆向补偿方法设计了预成形及终成形模具。在20 MN锻压机上,先将铝合金板材预锻成预制坯,然后再等温终锻。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,5A06铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为14000 k N。等温锻造试验表明;Deform有限元分析对等温锻造成形工艺研究具有较强的指导意义,采用先预成形后终锻成形工艺能大大提高锻件成形质量;此外,5A06铝合金等温锻造盒型件相较于机械加工盒型件,抗拉强度Rm提高到350 MPa,伸长率A提高到25%。     

常用模锻设备的结构性能特点及应用发展趋势

重点介绍了摩擦压力机、离合器式螺旋压力机、电动压力机、副螺杆式液压螺旋压力机、热模锻压力机、液压模锻锤和带式落锤等常用锻造设备的性能特点和应用发展优势.     

中国首台横向预紧板框式液压机——60MN轮毂热模锻压力机

60MN热模锻液压机,采用横向预紧技术,创新设计了板框式本体结构,与传统液压机相比,机械本体重量减少了30％,采用的主要技术集中体现了当代大型液压机设计和制造技术水平,成为中国自行研制的具有自主知识产权的首台,并且也是目前世界上最大吨位的横向预紧板框式液压机。     

特大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺研究

介绍了特大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺,扬长避短了传统模锻与传统铸造的优缺点,从输入到输出具有循环经济和绿色制造的特点,确保了铸锻件与传统模锻件具有相同的形状与尺寸以及具有相同或相近的使用功能和使用寿命,实现了使用性能、工艺性能和经济性的有机统一,达到了优质、高效和低耗以及更精、更省和更净的效果,扭转了特大型刮煤板应在≥160kN模锻锤或≥120~125MN电动螺旋模锻压力机等特大型设备上成形或依赖国外进口的被动局面。     

汽车半轴锻造成形工艺设计

针对半轴法兰盘摆辗成形工艺中存在的分模面飞边、盘部厚薄不均、产生纵向飞边等问题,拟采用液压机闭式模锻工艺成形半轴法兰盘。通过有限元软件对闭式模锻工艺进行了数值模拟分析,根据充填效果、终锻温度场、行程载荷、等效应变和等效应力的分布,验证了成形工艺的正确性并优化了模具结构。在液压机上成功试制出半轴锻件,工艺试验结果与模拟结果吻合,成形产品尺寸精度高,质量可靠,满足设计要求。与原有工艺相比,存在的问题基本消除,产品一致性好,免去了粗车加工。     

模具对快速锻造液压机自由锻精度的影响

针对列车车轴在快速锻造液压机上锻造时出现的锻件精度问题 ,分析了问题出现的原因 ,用图示的方法揭示出问题所在 ,简单明了。同时给出了解决问题的方法 ,最后对快速锻造液压机上自由锻模具设计提出了建议     

国内大型自由锻造液压机的技术特点

对国内投产和在建万吨级自由锻造液压机的主机、液压和电气技术特点进行了全面详细的介绍,系统分析比较了现有各种不同结构的组成、技术特点和发展趋势,为深入了解大型自由锻造液压机设备提供了条件.     

锻造液压机的现状及其展望

锻件制造业,特别是大型锻件制造业的发展水平已成为衡量一个国家综合国力的重要标志,锻造液压机的迅猛发展与西方国家军备扩张的需要有很大关系.本文详细介绍了发达国家与我国的锻造液压机的发展历程,并对锻造液压机的现状进行了分析.比较了目前发达国家与我国的锻造液压机的特点,指出随着我国航空航天工业的发展,我国锻造液压机进入高速发展时期,并呈现大型、超大型化的趋势,日前国内自由锻造液压机的规模和锻造力均居世界首位.并提出了可靠性和等温模锻、多向模锻工艺是我国的锻造液压机的研究方向.