模具温度对高光注射成型制品表面沉降的影响

以自主设计的车载高光蓝牙外壳为例,对模具温度对高光注射成型制品表面沉降影响规律,相同及不同模温条件下其他成型参数对制品表面沉降影响规律进行成型模拟研究。结果表明:高光成型制品沉降指数明显小于普通成型,且随模具温度的升高呈准线性减小趋势;模具温度设定情况下,保压压力对制品沉降指数影响最大,熔体温度、注射压力和保压时间影响效应相当,冷却时间几乎不具影响;随着模具温度的逐步升高,制品沉降指数随熔体温度的升高、注射压力增大呈减小趋势,随着其他参数的变化则呈波动变化趋势,且均在塑料热变形温度附近达极限值。     

模具温度对高光成型制品收缩影响试验

以自主开发的车载蓝牙外壳模具和温控辅助装置为试验基础,对模具温度对高光制品成型收缩影响规律、不同模温条件下其它参数对制品收缩影响规律、及保证相同品质条件下各参数随模温变化规律进行试验研究。结果表明,模具温度对制品收缩影响最主要特点是当模温提升至塑料热变形温度之后制品线收缩率明显减小;在相同模温条件下,压力和温度因素对制品收缩影响显著,而时间因素影响甚微;随着模温的逐步提升,在熔体温度、注射压力一定条件下,制品线收缩率呈小幅减小趋势,而对于保压压力、保压时间或冷却时间则呈"V"字型小幅波动变化。     

模具温度对快速热循环成型制品复原性的影响

为深入了解模具温度对快速热循环注塑成型制品复原性的影响,以自主开发的车用蓝牙高光模具和成型温控辅助装置为基础,研究了快速热循环注塑成型模具温度对制品复原性的影响,并分析了不同模具温度条件下其他参数对制品复原性的影响及相同品质条件下各参数随模具温度的变化规律.结果表明,当模具温度升至塑料热变形温度附近时,复制率明显提高;在相同模具温度条件下,压力和温度对制品复制率的影响较明显,时间对制品复制率的影响甚微;随着模具温度逐步升高,在熔体温度、注射压力不变条件下,制品复制率呈小幅升高趋势,对于保压压力、保压时间和冷却时间则呈\"V\"字型小幅波动变化.     

工艺因素对RHCM成型制品收缩的宏观影响

开发了车载高光蓝牙快速热响应实验模具和动态模温控制系统,基于单因子实验和Taguchi理论,以无定形ABS塑料为实验材料,研究了模具温度对高光注塑成型(Rapid Heat Cycle Molding,RHCM)制品收缩的影响规律。结果表明:适当升高模具温度可以有效降低制品收缩,最佳模温应控制在塑料热变形温度附近;在高模温作用下,熔体温度(低于210℃)和注射压力(低于100 MPa)较低时,制品收缩性态较为复杂,当二者高于该临界值之后则趋于稳定减小或大体不变状态;保压压力、保压时间和冷却时间的影响呈\"V\"型小幅波动,且均在塑料热变形温度附近达极小值;模温设定条件下,保压压力对制品收缩影响最大,其次是保压时间,冷却时间影响最小,熔体温度和注射压力的影响效应相当.     

高光注塑成型制品复制率影响工艺控制

以成型质量和线收缩率为制品对型腔复制率宏观量化指标,以自主开发的车用蓝牙高光模具和成型温控辅助装置为试验基础,对高光成型各成型工艺对制品复制率影响规律进行了试验研究。引入信噪比理论,结合熵值权重法与顺序偏好法理论实现了复制率指标的归一化处理,并由极差分析得出了各成型参数相对于制品复制率的影响趋势及影响显著性顺序,进而得出确保制品对型腔高复制度的最佳成型工艺组合。     

粉末注射成型工艺参数对产品性能的影响

粉末注射成型是一项新型近净成型技术,被用于生产较小尺寸及形状复杂的制品。相比较传统的加工技术,虽然粉末注射成型工艺经济技术优势明显,但是该技术面临的技术问题也十分突出。结合该工艺的特点,本文论述了包括混料、注射成型、脱脂、烧结4道工序中涉及的工艺参数对制品质量的影响。粉末注射成型工艺在陶瓷、金属材料方面得到了很好的应用。     

气辅成型工艺参数对制品成型质量的影响趋势研究

对截面形状为s-3的加强筋进行工艺参数优化分析,讨论了气辅成型工艺参数对成型质量的影响程度,获得了一组较好的工艺参数组合.以此为参考标准,改变某一个工艺参数而保持其他工艺参数不变,对比研究4种不同截面形状加强筋在气辅成型条件下的成型情况,并考察了单个工艺参数对成型质量的影响趋势情况.     

高光注塑成型工艺控制试验

建立了制品对模具型腔复原性的宏观量化表征模型,以自主开发的车用高光蓝牙模具和温控辅助装置为试验基础,以制品质量、线收缩率、翘曲变形和沉降指数等为品质考核指标,采用试验生产与仿真分析相结合的方法对高光制品成型性能进行了试验研究。在考虑到各指标权重因素的同时,采用信噪比之望小特性理论实现了样本数据的归一化处理。得出了各考核参数相对于各个品质指标的影响趋势及影响显著性顺序,进而研究得出了相对于该高光制品的最佳成型工艺组合。     

注射成型工艺参数对聚碳酸酯残余应力的影响

采用正交实验法考察了不同注射成型工艺参数对聚碳酸酯(PC)残余应力的影响,结果表明:熔体温度对残余应力影响最大,冷却时间和模具温度次之,注射压力影响最小。熔体温度升高,分子链快速松弛,残余应力减小。同时试样浇口附近处的残余应力较大且分布集中,沿熔体流动方向,残余应力逐渐减小。对于不同成型工艺,残余应力的分布趋势基本相同。     

微注射成型研究进展

微注射成型是一种低成本大规模复制聚合物微制件的有效方法。文中从微结构特征复制性能、工艺参数的分析和优化、模具表面光洁度对聚合物流动行为的影响、过程建模与仿真、微注射成型的熔接痕缺陷以及微塑件的组织形态与力学性能等方面阐述微注射成型的最新研究进展。最后指出开发特殊微注射成型技术、新型微模具加工技术,以及将微注射成型与其他微纳加工技术集成,制作多种材料复杂功能微系统将成为今后的研究方向和发展趋势。     

蒸气辅助快速热循环注塑技术及模温响应模拟

快速热循环注塑采用动态模温控制新策略,可以彻底解决常规注塑工艺存在的短射、喷射痕、缩痕、流动痕、熔接痕、浮纤等缺陷。文中通过对快速热循环注塑工艺与常规注塑工艺的比较,深入研究了蒸气辅助快速热循环注塑工艺的原理,制定了相应的工艺流程,提出了一套新的利用蒸气加热和冷凝水冷却的动态模温控制方案。利用ANSYS模拟了快速热循环注塑工艺和常规注塑工艺的模温响应过程,分别获得了两种注塑工艺的模具加热速率和冷却速率,讨论了快速热循环注塑对塑件成型周期的影响规律。     

RHCM成型高光制品的结构设计技术

根据快速冷热成型(RHCM)对制品结构设计的基本要求,结合普通制品结构设计一般原则,研究了高光注塑制品的主体结构及其筋、凸起、孔、圆角等类型结构的基本设计技术,得出了高光注塑制品结构设计需要同时满足壁厚均匀性与结构协调性两个主要准则,并以音箱前面壳和液晶显示器(LCD)电视机前壳为例进行了设计研究,为高光制品结构设计提供了理论上的指导。     

塑料微流控芯片的注塑成型

有别于传统的微流控芯片压塑成型方法,本文提出注塑成型加工塑料微流控芯片的新工艺.采用UV-LIGA技术制作成型微通道的型芯,设计制造了微流控芯片注塑模具.充模试验表明,如何使微通道复制完全是微流控芯片注塑成型的主要技术难点.模拟与理论分析表明,熔体在微通道处出现滞流现象是复制不完全的主要原因;搭建了可视化装置对此加以试验验证.利用正交试验方法进行充模试验,研究各工艺参数对微通道复制度的影响.试验表明模具温度对提高微通道复制度起决定性作用;注射速度和熔体温度是次要因素,而注射压力相对其他因素影响力较差,但必须保持在一个较高的水平.依此形成塑料微流控芯片的注塑成型工艺,对于宽80μm、深50μm截面的微通道而言,可使微通道复制度由70%提高到90%,满足使用要求.     

工艺参数对快速热循环成型制品品质影响效应

以自主开发的车用蓝牙高光模具和温控辅助装置为实验基础,采用实际生产与数值仿真相结合的方法对各工艺参数对快速热循环成型制品品质影响效应进行实验研究.通过人为引入干扰因子保证了仿真结果与实际成型的高度复合;采用熵值权重与顺序偏好法相结合实现了样品数据归一化;对于实验数据的分析则由极差、方差及误差分析来完成.结果表明,工艺参...     

纸浆模塑真空吸滤成型阻力因素分析

真空吸滤成型是国内纸浆模塑生产中最常用的成型方法.如何控制和减小吸滤成形的阻力,会直接影响到生产率和产品质量.本文建立了纸浆模塑真空吸滤成型阻力的数学模型,并在此基础上分析了成型过程中阻力的成因及减小阻力的若干途径.     

Effects of Injection Molding Parameters on the Production of Microstructures by Micropowder Injection Molding

Micropowder injection molding (μPIM) is a potential low-cost process for the mass production of metal or ceramic microstructures. In order to obtain good molded microstructures and to avoid molding defects, it is important to select suitable injection molding parameters. In this paper, the selection of injection molding conditions for the production of 316L stainless steel microstructures by μPIM is presented. Silicon mold inserts with 24 × 24 microcavities were injection molded on a conventional injection molding machine. The dimensions of each microcavity were Φ 100 μ m × depth 200 μm, giving an aspect ratio of 2. The distance between each microcavity was 200 μm. Five sets of experiments were conducted by varying one injection molding parameter at a time. The parameters included injection pressure, holding pressure, holding time, mold temperature, and melt temperature. Higher injection pressure and holding pressure were required during the injection molding process due to the small dimensions of the microcavities and the large number of microcavities (576 microcavities). High mold temperature was required for complete filling of the microcavities. Molded microstructures without visual defects were obtained using appropriate injection molding parameters. Catalytic debinding and sintering of the 316L stainless steel microstructures were successfully conducted.