在低水碳比下利用CO_2生产富CO合成气的新工艺

<正>用蒸汽和CO_2的混合物重整甲烷(下面简称CO_2重整)是一个环境上有意义的工艺,因为它提供了一种使用温室气体CO_2的方法。当进料气CO_2含量比较高时,重整反应得到的合成气CO将占很大一部分,并且n(H_2)/n(CO)为0.5～3的合成气可以或多或少地直接从该过程产生。大量的CO可用于化学工业     

烃类蒸汽转化制氢

ＡｉｒＰｒｏｄ＆ＣｈｅｍＩｎｃ(ＡＩＲＰ) 2 0 0 0年申请了 1项用烃类原料蒸汽转化制氢的专利。其主要步骤包括 :首先使烃类原料 (ＨＣ)与蒸汽进入第一反应器 ,与转化催化剂接触发生反应 ,然后将该含有二氧化碳和氢气的转化产物以及平衡进料输入第二反应器(其中装有催化剂及脱除二氧化碳用的吸附剂的混合物 )。该专利适用于烃类原料如甲烷、天然气或石脑油的蒸汽转化制氢。该法的主要优点是整个床层效率得到提高 ,反应器内总的颗粒间孔隙率得到降低。在床层进料终端仅含催化剂的反应区内 ,可使含有两个或更多碳原子烃类及甲烷更加有效地被…     

甲烷部分氧化制合成气膜反应实验研究

采用钙钛矿型管式致密透氧膜反应器 ,在Ni/Al2 O3催化剂上进行了甲烷部分氧化制合成气的实验研究 ,考察了反应操作参数 (甲烷进料浓度和反应温度 )对反应结果的影响。结果表明在 82 5～ 885℃反应温度范围内 ,当甲烷进料浓度较低 ( <6% )时 ,甲烷的转化率和CO的选择性分别大于 96%和 97% ,n(H2 ) /n(CO)的比例接近 2。     

甲烷二氧化碳重整工艺研究及经济性分析

甲烷二氧化碳重整以天然气和二氧化碳为原料,可有效实现二氧化碳的减排,具有良好的经济和社会意义。分别对甲烷二氧化碳重整、甲烷二氧化碳自热重整及三重整工艺进行了模拟计算与工艺研究。结果表明:(1)温度升高、n(CO_2)/n(CH_4)配比增加,甲烷转化率提高;(2)同样温度下,n(CO_2)/n(CH_4)配比增加,产品气中n(H_2)/n(CO)配比下降;(3)对自热重整和三重整工艺来说,进料配比对原料转化率、n(H_2)/n(CO)、反应体系积炭量以及热耦合有较大的影响;(4)在适当的进料配比下,反应体系可实现积炭量为零且系统自热,其中甲烷二氧化碳自热重整工艺较优的进料配比为n(CH_4)/n(CO_2)/n(O_2)=1:0.9:0.6,甲烷三重整工艺较优的进料配比为n(CH_4)/n(CO_2)/n(H_2O)/n(O_2)=1:0.4:0.9:0.6;(5)三种工艺的能耗大小依次为甲烷二氧化碳自热重整<甲烷三重整<甲烷二氧化碳重整,基于单位体积合成气的能耗比值为0.93:0.97:1。     

W-Mn/SiO_2催化剂上甲烷/乙烷共进料反应的计算机模拟

Ｗ Ｍｎ／ Ｓｉ Ｏ２ 催化剂上甲烷／ 乙烷共进料反应可用集总动力学反应模型来描述。计算机模拟结果与实验结果很吻合。模型的解析解表明, 甲烷反应的选择性与转化率之间的关 系不受加入乙烷的影响, 共进料反应可以看作是甲烷反应和乙烷反应的简单相加。共进料反应的 深度, 即甲烷 反应的转化率或乙烷反应 的转化率, 是由原料中的氧气进料量决定的。     

流化床中碳纳米管的制备与结构表征

考察了Ni/Al2O3和Ni-Cu/Al2O3催化剂上,反应温度和进料甲烷浓度对流化床中甲烷裂解制碳纳米管过程的影响,发现分别在600℃和650℃时Ni/Al2O3和Ni-Cu/Al2O3上纯甲烷裂解的碳产量最高.用TPO技术对生成的碳氧化过程进行了研究,发现在相同的反应气氛下,Ni-Cu/Al2O3催化剂上生产的碳中无定形碳含量明显比Ni/Al2O3上的多.Raman光谱技术也表明生成碳的石墨化程度与进料甲烷浓度关系密切.     

基团贡献法估算烃类混合物临界温度

本文提出一套基团参数,用基团贡献法估算烃类混合物临界温度.所研究的混合物有:甲烷(1)-乙烷(2)-丙烷(3)、甲烷(1)-乙烷(2)-正丁烷(3)、甲烷(1)-乙烷(2)-正戊烷(3)、甲烷(1)-丙烷(2)-正戊烷(3)、甲烷(1)-正丁烷(2)-正癸烷(3).临界温度的绝对偏差平均值为5.131K,相对偏差平均值为1.394%.     

由固体碳和水生产重质烃的方法和系统

由固体碳和水生产l质经的方法和系统CN 02 ng 066/烟中武史(日本东京)一2002一01一29;Int.CI.C07CI/00C07CI/04 C07C2/76 C10CI/04 一种由固体碳和水产生重质烃的方法和系统,反应在电弧等离子体反应器中进行。该电弧等离子体反应器具有电弧放电电极和由装在其中的固体碳形成的许多细小的电弧通道。在等离子体反应器中将进料水转变成水蒸气,并将水燕气通人细小的电弧通道,在电弧等离子体存在下水燕气与固体物质反应生成合成气。该合成气转化成甲烷,一部分甲烷转化成乙炔。在固体酸催化剂存在下甲烷和乙炔的混合物反应生成异丁烯,然后…     

从C4烯烃物流生产丙烯和乙烯的方法

处理来自裂化装置的C3到C6轻馏分，用于自身复分解将烯烃转化为丙烯和己烯。在复分解催化剂存在下，在复分解反应器的进料混合物中没有乙烯时，使混合的正丁烯进料进行自身复分解。     

甲烷和乙烷共同转化制乙烯的研究

甲烷和乙烷可以同时在Ｗ－Ｍｎ／ＳｉＯ２催化剂上得到活化生成乙烯。原料乙烷和甲烷体积比在０．１１～０．２５的范围内，当甲烷转化率为２０％左右时，共进料反应产物中乙烯体积浓度为８％～１２％，达到炼油厂催化裂化干气中乙烯的浓度。     

乙烯装置脱甲烷塔系统乙烯损失的影响因素及相应措施

脱甲烷塔系统是乙烯装置深冷分离的关键,该系统的设计及工艺操作条件等都会影响塔顶乙烯的损失。以某炼油厂乙烯装置前脱丙烷流程中的脱甲烷塔系统为例,介绍了脱甲烷系统中碳二洗涤塔的设置、进料中的甲烷/氢气摩尔比及进料温度、脱甲烷塔的回流量、塔顶温度、以及再沸器/冷凝器的热负荷等因素对脱甲烷塔系统乙烯损失的影响,并对降低其系统的乙烯损失提出解决措施,为乙烯装置中的脱甲烷塔系统设计和运行提供借鉴。     

从酸性天然气生产液烃和低硫的气体产品

<正>本发明涉及酸性天然气转化为液烃。特定的方法和相关装置包括:(1)气体进料中甲烷脱氢芳构化(DHA),生成芳烃如苯,(2)进料中硫化氢和甲烷反应,生成有机硫化合物如二硫化碳和噻吩,于是产生含有低浓度硫化氢的气体产品。芳烃和有机硫可在液体产品中回收,很容易提高气体和液体产品的质量。本发明的方法和装置的另一优势在于它的简     

重油接触裂解制乙烯工艺裂解深度的控制

利用甲烷乙烯比(Me／E)和甲烷丙烯比(Me／P)作为HCC工艺裂解深度的控制指标，在固定流化床试验装置上考察了反应温度、进料空速和水油比等工艺条件对其裂解深度的影响。试验结果表明，裂解深度随反应温度的升高、进料空速的降低而加深；水油比对裂解深度影响不大，但可以改善产物分布。适宜的裂解深度控制指标应为Me／E：0．35～0．36，Me／P：0．55～0．60。     

热裂化和催化裂化联合生产烯烃

<正>本工艺包括热裂化烃进料生产含烯烃和链烷烃混合物的裂解烃,以及催化裂解裂解烃生产烯烃和二烯烃的催化裂解物料。本系统包括一个热裂化烃进料生产含烯烃和链烷烃混合物的裂解烃的反应区,和一个催化裂解裂解烃生产烯     

脫甲烷塔有效能分析

应用有效能(availability energy)概念,对高、低压脱甲烷系统分别作出有效能衡算。结果表明,低压方案有效能损失较小,因而节省能量。并通过塔的模拟計算,詳细分析了低压脱甲烷塔的进料条件及特点,指出降低回流比的关键在于利用了进料的自身节流冷却。     

环氧乙烷循环排放气中乙烯的回收

采用抽空及甲烷吹扫再生2种变压吸附工艺对环氧乙烷装置排放气中乙烯的回收进行了研究。采用13X分子筛吸附剂，考察了环氧乙烷装置排放气中各气体的平衡吸附性能及回收乙烯的变压吸附工艺条件。结果表明，采用抽空变压吸附工艺，吸附阶段出口气乙烯浓度与进料乙烯浓度之比(C／C0)为0．05～0．07，而甲烷吹扫再生变压吸附工艺可使C／C0降至0．05以下。     

氧气/甲烷比对Mo/Al_2O_3催化剂上甲烷二氧化碳重整反应的影响

实验研究了进料CO_2/CH_4、O_2/CH_4比对Mo/Al_2O_3催化剂上甲烷二氧化碳重整反应的影响,并利用XRD、H_2-TPR等技术对催化剂和载体进行表征。结果表明,当n(CO_2)/n(CH_4)从1提高到1.5时,可以明显提高甲烷转化率和催化剂的稳定性。CO_2含量的降低会使甲烷的转化率降低,且在n(CO_2)/n(CH_4)比降低为0.125时会使催化剂的活性快速下降。当n(O_2)/n(CH_4)比为0.1时,会明显提高甲烷二氧化碳的转化率和H_2、CO的生成速率。但是当n(O_2)/n(CH_4)从0.4提高到0.6时,甲烷会与氧气发生部分氧化反应和完全氧化反应,从而抑制甲烷二氧化碳重整。     

模压Ni-CeO_2催化甲烷部分氧化反应性能研究

利用溶液浸渍法制备了m(Ni)/m(CeO2)=9/1的模压Ni-CeO2催化剂,研究了其催化甲烷部分氧化制合成气反应的性能。系统考察了进料CH4/O2摩尔比、反应温度、空速等工艺条件对模压Ni-CeO2催化剂催化甲烷部分氧化制合成气反应性能的影响,并用扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)等方法对催化剂进行了表征。研究表明,在进料n(CH4)/n(O2)=1.9,反应温度930℃,空速1.2×105h-1的优化工艺条件下,模压Ni-CeO2催化剂表现出良好的甲烷部分氧化制合成气催化活性,CH4转化率为97%,H2和CO选择性分别为92%,98%。26h稳定性实验结果表明,Ni-CeO2催化剂在保持高催化活性的同时,也具有较好的稳定性。     

甲烷氧化偶联制乙烯的工艺评价

甲烷氧化偶联的各种工艺都通过计算机进行了模拟计算,结合甲烷化过程的甲烷氧化偶联工艺可以提高碳利用率,采用深冷分离的甲烷氧化偶关工艺,甲烷单程转化率在２０％左右时能实现最低成本,而甲烷／乙烷共进料方式的甲烷氧化偶联工艺,其最低成本的甲烷单程转化率在１０％左右,与乙烯反应分离技术或乙烯吸收分离技术相绫珠甲烷氧经偶联工艺经济上更具吸收。     

浅谈合成气深冷分离技术

合成气深冷分离技术通常分为四种,液氮洗工艺、部分冷凝工艺、甲烷洗工艺以及一氧化碳洗工艺,其中液氮洗应用于制取氢气和氮气的混合物、部分冷凝与甲烷洗工艺则用于制取高纯度氢气和高纯度一氧化碳产品、而一氧化碳洗工艺则用于获得氢气与一氧化碳混合物。