环保型粘合剂XCB-2在全钢载重子午线轮胎胎体胶中的应用

研究环保型橡胶粘合剂XCB-2在全钢载重子午线轮胎胎体胶中的应用,并与间苯二酚和间苯二酚-甲醛树脂(以下简称间甲树脂)进行对比。结果表明:分别采用粘合剂XCB-2和间苯二酚-80等量替代间甲树脂,采用粘合剂XCB-2的胶料加工安全性最好,采用间甲树脂的胶料次之,采用间苯二酚-80的胶料最差;采用粘合剂XCB-2的胶料硫化速率与采用间甲树脂的胶料相当,均低于采用间苯二酚-80的胶料;采用粘合剂XCB-2的胶料物理性能和与钢丝帘线的粘合性能比采用间甲树脂的胶料略好;采用粘合剂XCB-2的胶料工艺性能良好,成本降低。     

B&R控制系统在六角形钢丝圈生产线上的应用

在六角形钢丝圈挤出联动生产线上应用B&R控制系统,编程软件采用Automation Software,人机界面采用Power Panel 200,伺服驱动器采用Acopos,通讯系统采用Power Link总线,而I/O点通讯则采用了CAN总线,该控制系统提高了控制精度并大大提高了钢丝圈的质量.     

基于MSP430的高精度微功耗可存取数字压力表设计

采用MSP430F149作为总控制器,设计了高精度微功耗数字压力表。压力传感器采用恒流源供电,其输出采用AD7714进行A/D转换,以ADR291产生的恒压作为其参考电压。采用模块化供电和分时数据采集的策略降低系统功耗,采用自主设计的MOSFET电源开关切断不工作模块的电源。运用基于变化速率的均值滤波方法对采集的压力数据进行滤波,最后采用多点校准的方式对压力表进行校准。采用简化的文件系统实现实时压力数据的存储与回放。压力表精度达到0.25‰以上,在采用4节5#干电池供电的情况下,正常连续工作时间达3 000h以上。     

90/90－18高速无内胎摩托车轮胎的成型工艺设计

介绍90/90-18高速无内胎摩托车轮胎的成型工艺设计。成型机头:半鼓式,直径490 mm,宽度180mm。施工设计:胎面采用一方一块结构;胎体帘布采用2层930dtex/2V_1锦纶帘布,缓冲层采用1层930dtex/2V_3锦纶帘布,胎体和缓冲层帘布裁断角度均为(36±0.5)°;气密层主体材料采用溴化丁基橡胶;胎圈采用单钢丝圈结构,钢丝圈排列方式为3×3,钢丝圈包布采用维纶帘布,胎圈包布采用维纶网眼帆布。采用该成型工艺制备的成品轮胎外观合格率高,各项性能达到指标要求。     

S7-400系统中数据库对历史曲线的影响

我公司1200t/d生产线DCS采用的是德国西门子S7-400自动化控制系统,程序由天津蓝马工业工程技术有限公司设计.画面组态采用德国西门子的WINCC语言(V5.1版本),程序编程采用STEP7软件,操作系统采用WINDOWS 2000.     

B&R控制系统在六角形钢丝圈生产线上的应用

在六角形钢丝圈挤出联动生产线上应用B＆R控制系统,编程软件采用Automation Software,人机界面采用Power Pane1200。伺服驱动器采用Acopos,通讯系统采用Power Link总线,而I／O点通讯则采用了CAN总线,该控制系统提高了控制精度并大大提高了钢丝圈的质量。     

采用远动通信标准服务在控制中心实现变电站的程序化控制

分析现阶段在远方控制中心实现程序化控制的两种方案（＂黑盒＂方案和自定义远动通信服务的方案）的特点及存在的问题。为解决这些问题提出采用远动通信标准服务在控制中心实现变电站的程序化控制。该方案采用遥测表示态、步骤及执行状态,采用设定或者遥控表示程序化控制命令,采用文件服务读取操作票,采用设定命令切换定值区,采用遥控表示软压板的投切和操作的停止、暂停和继续,采用扩展服务读取定值。     

700×25C无内胎公路车轮胎的设计

介绍700×25C无内胎公路车轮胎的设计。结构设计:采用光面花纹,胎圈宽度为4 mm,着合直径为620 mm,胎圈采用多段曲线结构。施工设计:胎面采用双配方胶料,胎体采用120TPI单层帘布反包并外贴一层NN60帆布,钢丝圈采用2×7多股Kevlar钢丝,成型采用弹簧反包成型机,硫化采用胶囊硫化。成品轮胎的外缘尺寸、强度性能、脱圈水压试验、静态气密性能和耐久性能均达到国家标准要求。     

分段导数分析法用于苯胺甲醛缩合反应过程综合

苯胺甲醛缩合制多胺的反应是典型的第Ⅲ类反应体系,反应过程复杂。针对反应的阶段性特征,采用分段导数分析法对其进行反应器网络综合,第一阶段应采用DSR或PFR;第二阶段应采用PFR。采用不同的流程结构进行试验,结果为：采用DSR+PFR的流程结构,最终产品中二氨基二苯甲烷（MDA）含量最高;采用PFR+PFR的流程结构,最终产品中二氨基二苯甲烷（MDA）含量次之。试验结果与导数分析法分析结果一致,表明本文所用方法是有效的。     

混炼工艺及白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响

采用液相叠层法混炼工艺制备NR胶料,研究白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响,并与采用干法混炼工艺制备的NR胶料对比。结果表明：随着白炭黑/炭黑并用比的增大,采用两种混炼工艺的NR混炼胶的F_L和F_max均呈增大趋势,t₁₀和t₉₀基本呈延长趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的t₉₀比采用干法混炼工艺的NR混炼胶略有缩短;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的Payne效应呈增强趋势,填料分散效果变差;采用两种混炼工艺的NR混炼胶的导热性能呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的导热性能优于采用干法混炼工艺的NR混炼胶;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的硬度、拉伸强度和拉断伸长率总体呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度逐渐下降,采用干法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度先降低再提高再降低;采用干法混炼工艺的NR混炼胶易出现气孔现象,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的气泡减少,炭黑团聚程度更小,分散更为均匀。     

双链行星齿轮注塑模设计

通过对带嵌件的行星齿轮的用途、材料性质及其工艺性能的分析,设计了一套一模四腔的注塑模具。详细地叙述了该模具浇注系统、分型面选择、型腔计算、成型零件设计及其整体结构的设计过程。该模具运行灵活、可靠,制件精度达到了设计要求,完全可满足使用要求。     

浅谈注射模具的维护保养

以注射模具的维护保养为例,简要介绍了注射模具在使用过程中出现的常见故障,并以此为基础,详细论述了常见故障产生的原因以及消除方法,希望对相关模具管理人员有一定的帮助和借鉴作用。     

侧向成型塑料注射模具教学模型的研制

教学中,在一定条件下建立物理模型可用于处理某些实际问题,这些在抓住主要因素忽略次要因素建立起来的物理模型能具体、形象、生动、深刻地反映事物的本质和主流,能够提高学生理解和接受新知识的能力,让学生将复杂问题简单化、明了化。在模具教学过程中也如此,一副完整的模具模型,能够让学生生动的了解模具的具体结构,加深对模具形象思维的认识,对模具结构和其各部分功能,以及装配有更深刻的了解。因此,这些教学模具模型在教学中有着广泛的用途和应用前景。 本文采用UG（CAD功能）设计了一侧向分型注塑模具的三维模型,并运用Mastercam（CAM功能）进行自动NC编程,完成加工代码。从实用及经济的角度,采用PVC板材,在西门子802C数控铣床上完成了该模具模型各零部件的全部加工过程。     

垂直分型二级推件多型腔压模设计

塑件外侧两端各有突缘,且内嵌内螺纹嵌件,造成侧凹脱模和嵌件置入困难。分析了塑件的工艺性,给出了新型的压模结构,设计了模具结构并概述了其工作过程。该模具一模4腔,半溢式闭合,上下模固定在通用模架上,利用瓣合模模外分型和二级推件机构有效地解决了外侧凹脱模和嵌件安放问题。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,塑件质量好,满足了生产要求。     

同时实现两侧及斜下抽芯的注塑模设计

论述了该塑件的摆放方式及模具分型面选择，设计了实用的模具结构，论述了模具的结构特点和工作原理。模具的动模部分带齿-轮齿条抽芯机构，定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮-齿条抽芯机构同时完成塑件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑，工作可靠，操作维修方便，成型塑件质量好，生产效率高。     

耳塞盖点浇口注塑模设计

通过对典型电子数码类产品耳塞盖的结构与成型工艺问题分析,确定了其注塑模具的整体设计方案。为了适应产品批量大、外观质量要求高的特点,确立了一模八腔的点浇口三板式注塑模具结构形式,重点介绍了分型面的设计、浇口形式与位置的确定、型腔数量及排布、产品顶出方式、模具型芯与镶件设计等内容,介绍了耳塞盖注塑模具的结构及其工作原理。采用此模具结构不仅满足了产品批量及外观质量要求,而且实现了从注射到开模顶出过程的自动化生产,塑料件与凝料实现自动分离。经生产实践结果表明,模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理,生产效率高,取得了较好的经济效益。     

花洒塑料喷头圆弧抽芯注射模设计

介绍了一款三功能手握花洒塑料喷头注射模设计,该模具采用外螺纹侧向抽芯以及圆弧侧向抽芯机构,圆弧抽芯的动力来源于马达。模具多处采用喷管件冷却,成型的塑料件最后由推管推出。模具结构复杂新颖,动作稳定可靠。     

汽车锁扣盖注塑模具设计

合理地设计了汽车内饰件锁扣盖注塑模具。根据塑料件的结构,重点设计了两凹槽的斜顶侧向抽芯机构和斜导柱滑块抽芯机构,保证了塑料件的顺利脱模。实践证明,该模具脱模机构运行灵活可靠,结构紧凑,成本低廉。     

复杂盖板塑料件模具创新优化设计

通过对复杂盖板塑料件的结构进行分析,确定了其模具的设计方案为:采用镶件的形式实现小型芯成型;采用斜导柱侧抽机构实现侧孔的成型;采用一模一腔,点浇口4点进料。并对镶件、流道、水道和斜导柱4个方面的设计进行了优化创新。通过二维装配图阐述了模具的工作过程。通过CAE分析得到了优化后的注塑工艺参数。经生产实践表明,模具设计结构合理、工作可靠,生产的塑料件质量好,取得了较好的经济效益。     

同时实现两侧及斜下抽芯的注塑模设计

异型洗衣机把手塑件的注塑成型需要两侧抽芯和斜下抽芯。论述了该塑件的摆放方式及模具分型面选择,模具的结构特点和工作原理,设计了实用的模具结构。模具的动模部分带齿轮-齿条抽芯机构,定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮-齿条抽芯机构同时完成塑件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作维修方便,成型塑件质量好,生产效率高。