用固定式和随动式穿孔针正向挤压铝管时冷却穿孔针的影响(Ⅱ)

3.挤压力和摩擦力挤压时测获的轴向力分布与所采用冷却的或未冷却的穿孔针的挤压法之间的关系如图11所示.令人注目的是冷却的穿孔针对挤压开始阶段出现的最大力竟无影响.这对于挤压筒、铸锭与穿孔针之间的摩擦力以及作用于模具的变形力都是如此.用穿孔针挤压铝管时所需总的挤压力与穿孔针的冷却程度     

铝管挤压时影响穿孔针断裂的主要因素

简要介绍了铝管挤压时穿孔针断裂的情况，分析了影响断针的主要因素，提出了防止断针的主要措施。     

55MN双动正向铝挤压机中固定穿孔针挤压控制

双动铝挤压机生产无缝管材对设备固定穿孔针的控制精度要求极高,具有响应快、精度高及自动化程度高等特点。本文介绍了55MN双动铝挤压机中定针部分的液压系统的设计,并进行了较全面的定针控制PLC控制方案设计,通过STEP7软件配置硬件组态和编程。该系统已应用于实际生产,定针控制精度≤1mm,完全满足工艺要求,表明PLC定针控制方案可以达到液压系统要求。     

AISI304不锈钢管穿孔针挤压动态再结晶规律(英文)

在AISI304不锈钢管穿孔针挤压成形过程中,揭示挤压坯料的动态再结晶规律,是实现动态再结晶行为的有效控制,从而获得具有细晶及合格微观组织的管材的基础和关键。基于DEFORM-2D软件平台,以d29mm×4.5mmAISI304不锈钢管的穿孔针挤压过程为研究对象,首先建立了该过程适用、可靠的多尺度有限元分析模型;通过大量的数值模拟分析,阐明了关键挤压成形参数(即坯料初始温度和挤压速度)对挤压坯料的动态再结晶体积分数、平均晶粒尺寸及其分布的影响规律,所得结论为根据挤压管材的微观组织对AISI304不锈钢管穿孔针挤压成形过程进行优化设计与稳健控制提供了重要理论依据和指南。     

扩展组合模连续铸挤铝管材的挤压力分析(英文)

为了确定管材扩展组合模连续铸挤过程的变形力,将金属扩展组合模的模腔划分为导流区、扩展区、分流区、焊合区和定径区,分析各区金属的受力状态;用切块法建立各区应力计算公式。将金属连续铸挤型腔划分为液相区与半固态区、固态初始夹紧区和固态夹紧区,建立管材连续铸挤挤压力计算公式。在自行设计的连续铸挤机上进行铝管扩展组合模连续铸挤实验并测量其挤压力,获得的径向挤压力实验结果与理论计算结果吻合。     

铁路车辆用大型挤压型材的现状(3)

五、为挤压宽幅薄壁大型型材,提高方形挤压筒内套的强度挤压宽幅型材,要把坯料装入被称为方形挤压筒(图14)的加热耐压容器中,借助于挤压轴,通过挤压垫,向坯料施加压力。用带有规定孔状的模具,制造宽幅型材。这种情况下,最大的问题之一就是挤压筒     

铁路车辆用大型挤压型材的现状(1)

一、前言近年来,随着铁路车辆性能的提高,装载机械性能的增大,为增加载运重量和减少动力费以及各种设备的费用,快速开展了车辆的轻量化。于是在山阳电气铁路上最初使用了全铝合金制造的车辆。1962年以后,地下铁和东北上越新干线的车辆也陆续地使用了全铝合金制造的车辆,大约达2700辆左右。所以即使说达     

铁路车辆用大型挤压型材的现状(2)

(5)其次是拉伸问题最近许多小型挤压机都采用牵引机进行牵引,以防止多孔挤压时端头不齐,并可以把弯曲小的材料排列到平台上。因此,出现了许多无人化的拉伸工程。然而,因为大型型材断面较大,所以采用牵引机牵引,其效果也不是很理想的。而且,挤压型材在通过模具后,被强制冷却,在此过程     

用平模正挤压铝合金时工艺参数对变形区形状和大小的影响

挤压时,变形区的侧部边界表明金属周边层运动轨迹的特征,这与挤压制品的形状、工具、毛坯的温度场和接触摩擦的条件有关系。用平模进行正挤压时,对不同边界条件的变形区尺寸按滑移线网绘制图表的结果已在文献[2]中作了总结。为了研究工艺参数对用平模挤压铝合金时变形区侧部边界实保形状的影响,曾进行了试验—研究工作。确定了与所研究的挤压时刻相应的挤压工艺参数和金属宏观组织。采用各种工艺制度使未挤压毛坯留在挤压筒内140—160毫米时结束挤压。在与挤压筒距离100—150毫米处,将挤压制品切下,把未挤压毛坯从挤压筒内取出,并沿挤压中心线切开后,按低倍磨     

实心挤压模的修正(3)——挤压模和挤压工具的管理和维护

本文是铝挤压协会发表关于实心挤压模修正方法3篇文章中的最后一篇,主要论述的是挤压模和挤压工具的管理和维护方法。     

挤压件的形状和模子设计 对金属流动、挤压载荷和速度的影响(1)

实践经验表明,挤压荷载和挤压速度显著地受到各种因素的影响(除高的挤压比之外)。例如,当挤压壁厚小和横截面复杂的制品时,要求提高载荷;降低挤压速度,一般来说,就是生产更加困难。铝加工厂在设计模子和修整模子时,可以采用一些实际措施,控制复杂型材的金属流动,使所有部分都均匀地流动,以便型材平直地和尺寸精确地离开模子。另一方面,尽管已经作了一些努力,但是对挤压过程的理论分折还没     

挤压件的形状和模子设计对金属流动、挤压载荷和速度的影响(2)

六、挤压件的纵向应力引起的速度平衡有两种作用,它们在帮助不同模孔处和单根型材各部分流动速度均衡方面起的作用非常相似: (1)在单孔模的情况下,型材的不同凸缘处采用机械附件; (2)在多孔模的情况下,采用通用的牵引机。在上述两种情况下,慢速移动的部件中产生拉力,这种拉力可局部地增大用于变形的压力差,从而产生流动速度较快的区域。     

用熔体金属制取粉末的方法(Ⅰ)

制取金属和氧化物的粉末采用下列几种力法:由固态制取金属粉末包括机械粉碎和固体金属盐的还原等方法;由液态制取粉末包括化学反应沉淀,析出和熔体金属雾化等方法;由气态制取粉末包括在真空,低压下的蒸发,凝缩和化合物的热分解等方法,而本专利也包括在这些方法之内,是把熔体金     

半固态冷却方式对二次挤压Mg-3.88Zn-1.56Gd(wt. %)合金组织和力学性能的影响

本文研究了半固态(淬火或者空冷)以及热挤压对Mg-3.88Zn-1.56Gd(wt. %)合金显微组织和力学性能的影响。结果表明半固态后淬火,第二相在合金中呈现纳米级共晶层片组织,而半固态后空冷,第二相在合金中呈三叉岛、块状和微米层片状。经过二次挤压,由于不完全再结晶,半固态+挤压后的合金均呈现典型的双峰组织。与未半固态直接二次挤压合金相比,半固态+挤压的合金均具有较高的强度。合金性能增强主要原因是由于双峰组织的形成,细小晶粒提供了晶界强化,未再结晶的粗晶粒则是通过抑制基面滑移,从而产生增强效果。其次要原因是准晶相的细化及其在基体中的弥散分布。     

锥阀用作换向阀时启闭特性的研究(Ⅰ)

本文对锥阀用作换向阀(浮阀和分配阀)的运动过程,通过建立数学模型和动力分析,进行了启闭特性的研究。从定量上讨论浮阀的关闭速度和分配阀的开启力,以及影响浮阀的关闭速度和分配阀开启力的因素。供参考。     

挤压速度和挤压温度对汽车用AZ31B镁合金工件表面质量的影响

主要研究了挤压速度和挤压温度两个工艺参数对AZ31B镁合金工件成形过程中表面粗糙度和显微硬度的影响。结果表明:当挤压速度小于2.8 mm/s时,提高挤压速度能降低镁合金的表面粗糙度数值,改善表面质量;当速度超过3.0 mm/s时,反而会提高粗糙度数值,对表面质量产生负面影响。提高挤压温度也能降低镁合金的表面粗糙度数值,当挤压温度到达360℃后,表面粗糙度不再发生变化,表面质量趋于稳定。当挤压速度小于2.4 mm/s时,提高挤压速度能提高镁合金的显微硬度,改善镁合金的表面质量;但速度超过2.4 mm/s后,显微硬度迅速降低,造成表面质量急剧下降。当挤压温度小于360℃时,提高挤压温度也能提高镁合金的显微硬度,温度超过360℃后,显微硬度明显降低。     

挤压温度、冷却方式对喷射沉积铝合金件组织和性能的影响

研究了不同挤压温度、不同冷却方式、不同时效机制对7075铝合金件组织与性能的影响。结果表明,挤压温度由420℃提高到470℃,空冷后进行固溶时效处理,合金的抗拉强度从670MPa提高到775MPa,伸长率由3%提高到8%;而该合金在470℃挤压完后水冷至室温,之后进行固溶时效处理,合金的抗拉强度达到745MPa,伸长率达到6%;该合金在470℃挤压完后水冷至室温,之后直接进行时效处理,则合金的抗拉强度为550MPa,伸长率为5%。     

静液压挤压中坯料和挤压杆的运动—金属挤压液压机动态特性的研究(三)

前言就一般金属挤压加工来说,挤压筒里的坯料是靠挤压杆直接在其端面上加压并使其从挤压筒一端的挤压模中挤出。至于静液压挤压加工,则挤压杆不直接作用在坯料上,而是通过与坯料一起放入挤压筒的压力介质,把挤压力传到坯料上进行挤压加工。由于坯料与挤压杆之间存在压缩性的介质,因此坯料运动与挤压杆运动不完全相同。迄今虽然对静液压挤压中的动态特性进行了分析,但很难说阐明了坯料     

挤压温度对汽车用新型镁合金组织和性能的影响

为了研究挤压温度对汽车用Mg-Al-Zn-Ti新型镁合金组织和性能的影响,分别采用5种挤压温度进行了汽车用Mg-AlZn-Ti新型镁合金的挤压试验,并进行了显微组织和力学性能的测试和分析。结果表明:随着挤压温度从230℃增至350℃,合金的平均晶粒尺寸先减小后增大,其抗拉强度和屈服强度均呈现先升高后降低的变化趋势,而断后伸长率在较小变化范围内呈现先降低后升高的变化趋势。挤压温度为320℃时,合金的晶粒尺寸降至最小,其力学性能表现最佳,较230℃挤压时平均晶粒尺寸减小约9μm,抗拉强度和屈服强度分别增大31和32 MPa。因此,汽车用Mg-Al-Zn-Ti新型镁合金的挤压温度优选为320℃。     

挤压铸造工艺对汽车用铝合金组织和性能的影响

研究了挤压铸造工艺对铝合金组织和性能的影响。结果表明,随着比压的增加,铝合金抗拉强度逐渐升高。比压较低时,主要表现为消除铸件缺陷;比压较高时,主要表现为提高合金液结晶性能,铸件晶粒得到细化,最佳比压强度150 MPa。铝合金铸件抗拉强度随铸型温度升高先增加后减小,最佳铸型温度220℃。随浇注温度升高,铝合金抗拉强度升高,最佳浇注温度770℃。铝合金抗拉强度随保压时间增加先增加后减小,保压时间25 s达到最大值。