大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

正我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95%以上。下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因:通常轴头的壁厚在200mm左右,热节较大,从而需要更多的铁液进行补缩,而实际生产中往往由于设计的冒     

离心泵叶轮的数控加工

叶轮是离心泵最关键的零件，在很大程度上决定着泵机组的效率高低。而高效率的叶轮除了优良的设计之外，制造加工质量对效率的影响也是不可忽视的。离心泵叶轮的制造质量主要包括两个方面：铸造质量和机械加工质量。铸造质量决定了叶轮流道部分的尺寸和形位误差，而机械加工质量则是保持铸造精度和保证外形及配合尺寸的最关键的工艺过程。     

离心泵水力部件精密铸造方法的比较和验证

叶轮和导叶是节段式多级给水泵的核心水力部件,传统的铸造工艺为砂铸和精铸,随着泵行业自身的发展以及各个应用领域对泵产品要求的提高,精密铸造的实际应用越来越广泛,尤其适用于小规格、流道复杂的叶轮、导叶。为提高水力部件的铸造精度和表面粗糙度,我们分别采用传统精密铸造工艺和可溶芯精密铸造工艺两种方法制造相同的叶轮和导叶,通过三维扫描、模拟建模和数据分析达到验证铸造工艺的效果。     

抗磨耐腐蚀化工流程泵叶轮制造工艺研究

针对在磨损、腐蚀作业条件使用的离心式化工流程泵叶轮使用寿命短的现状,讨论了抗磨耐腐蚀叶轮材料的选用及其熔炼工艺;研究了Cr20Mo2Cu1高铬铸铁材料制造化工流程泵叶轮的铸造工艺、热处理工艺以及机械加工工艺。     

水环泵焊接叶轮加工制造的关键技术

正1.概述我公司主要生产各类水环泵,其中叶轮是水环泵的主要核心部件。对于直径较小,常规材质的叶轮,可以通过铸造批量生产,但是铸造具有一定的局限性:1对于直径较大(?800mm以上),且叶片有弯曲弧度的叶轮(见图1),铸造难度很大。2一个模具只能用于浇注一种叶轮,且制造周期长。3仅适用于批量、常规材质生产,特殊材质需要重新设计模具。4铸件内部容易出现缩孔、疏松、砂眼等缺陷,经过加工后,轮毂表面出现气孔。5铸件叶片弧度和厚度不容易保证,叶轮叶片壁较薄,叶     

YJC油浆泵中高铬合金叶轮、泵过流通道耐磨复合铸造层研制

对油浆泵的叶轮材料化学成分，生产工艺，泵体、泵盖流道耐磨复合铸造层表面强化机理及生产工艺进行了详细探讨。     

水力采煤泵的改进

讲述了对水力采煤泵的一些改进措施。将水力采煤前置泵叶轮直径加大,改善其串联使用时与后置泵的匹配性。为安全性考虑,将口环直接铸造在叶轮上。将后置泵推力轴承组件由原来的内调式改为外调式,方便用户调整间隙,达到后置泵正常起动的目的。     

MS 22耐磨蚀铸铁叶轮的失效分析及解决措施

某电厂烟气脱硫装置的渣浆液循环泵,在使用一段时间后,泵效率明显下降。通过检修发现,泵叶轮(MS 22耐磨蚀铸铁)腐蚀磨损严重。对失效叶轮的化学成分、显微组织等进行分析,并用SEM(扫描电子显微镜)和EDS(X射线能谱分析法)分别对磨蚀区形貌以及夹杂物进行了观察和微区成分分析。结果表明,晶间贫铬区和合金元素的偏聚是造成失效的主要原因。通过改善铸造和热处理工艺,叶轮质量得到很大提高,用户更换了叶轮后,运行情况良好。     

液力偶合器叶轮的砂型铸造工艺

液力机械(包括液力偶合器、变矩器)最关键的元件就是泵轮和涡轮,它们统称为叶轮。国内外大批量生产叶轮的工厂,主要是采用低压金属型的铸造工艺。它的优点:叶轮几何精度高、铝合金强度好。但它不适用于叶轮品种繁多,生产批量小,周期短的情况。根据     

小出水口叶轮铸造工艺

40Y40×2双级热油泵是热油泵系列规格中最小的一种,它的出水口仅4mm,其铸造工艺难度大。特别是叶轮部分,它是泵的主要部件,不得有任何铸造缺陷。 我们厂开始生产这种叶轮时,采用传统的工艺方法铸造生产,其废品率高达95%。针对这一问题,我们对原铸造工     

结构特殊的大型挖泥泵叶轮铸造工艺设计及模拟

正随着国家对海洋、湖泊开发力度的加大,疏浚产品市场日益火热,近期我公司承接了某公司的一批挖泥泵叶轮的生产任务,客户对叶轮质量要求很高,铸件材质采用高铬白口铸铁,铸件外观必须平整,流道光洁且表面没有影响使用的夹渣、冷隔、气孔、缩松及裂纹等铸造缺陷,硬度大于50HRC。该批叶轮直径2500mm,5枚主叶片,叶片厚度60mm,盖板主要厚度45mm,轴头部位厚度为     

基于CFD的重型石油化工流程泵的水力优化及改进

针对中石油乌鲁木齐石化分公司现场一台重型石油化工流程泵空化性能差,在小流量区域振动超标的问题,通过应用CFD仿真技术对泵内部流场进行数值模拟,分析泵内部流动情况和规律,有目的性地优化泵叶轮水力,使用快速成型技术对叶轮进行精密铸造,并完成整机性能试验。将性能预测值与试验值进行比较,结果表明基于CFD的数值模拟可以实现对离心泵的性能预测,在产品设计及工程应用中具有广阔前景。     

PN型泥浆泵叶轮铸造工艺改进

PN型泥浆泵过流部件材质为抗磨白口铸铁。叶轮是泵的主要部件,不得有任何铸造缺陷。以前我厂生产的2PN泥浆泵叶轮,毛重15kg,最大外圆直径200mm,高90mm,由于工艺不合理,经常出现缩孔、缩松等缺     

离心泵叶轮砂型铸造工艺的分析和改进

为提高离心泵叶轮铸造的合格率,对叶轮砂型铸造工艺进行了分析,并提出了改进的一般叶轮、小型叶轮、大型叶轮砂型铸造工艺.通过改进的离心泵叶轮砂型铸造工艺,解决了铸造时补缩,无法铺设排气通道,叶片取模时泥芯坍塌等问题.     

基于RE和RP技术的纸浆泵叶轮快速开发

针对国内用户希望在吸收和消化国外先进产品的基础上实现泵配件国产化的要求,介绍了如何利用逆向工程技术进行纸浆泵叶轮的三维造型,以及如何通过快速铸造技术在逆向三维造型基础上快速的得到实物样件.     

基于3D打印技术的主泵试验用叶轮研制

为提高核电站主泵性能试验用缩比叶轮的制造质量,缩短制造周期,开展了利用金属3D打印技术进行试验叶轮制造的研究。基于叶轮结构和不同3D打印成形工艺的特点,选择SLM技术作为主泵试验用叶轮的3D打印方案,完成主泵试验用叶轮3D打印模型的设计及成形技术参数的设置,经过试验验证确定主泵试验叶轮的金属3D打印成形工艺,并成功打印出316L材料的主泵试验用缩比叶轮。结果表明,利用金属3D打印技术制造的叶轮,其产品质量及力学性能指标满足试验用叶轮的设计要求,有效缩短了制造周期。     

液力偶合器叶轮低压铸造工艺的研究

通过液力偶合器叶轮低压铸造工艺研究,解决叶轮充型模拟的模型及其工艺条件,优化分析和设计相应的叶轮低压铸造模具,从而实现了合理的叶轮低压铸造工艺。实践表明,优化后低压铸造工艺、改进叶轮模具设计将为大功率叶轮设计提供了一种新的途径,提高液力偶合器的性能。     

万家寨引黄水泵叶轮设计与制造工艺技术要点

为满足万家寨引黄工程水泵叶轮的技术要求，采用了热压成型叶片、组焊结构的泵轮。本文介绍万家寨水泵叶轮设计与制造工艺技术要点。该泵轮的设计与制造工艺是成功的，达到了较高的制造质量，其方法适合于要求较高、批量较大的水泵叶轮。     

闭式泵叶轮五轴数控加工技术

闭式泵叶轮一般采取焊接工艺。研究采用五轴数控加工技术,整体加工泵叶轮流道的方法。通过开展高效加工策略研究、刀轴插补与刀轴优化技术研究、五轴仿真技术研究,高质量地完成闭式泵叶轮研制。特别是采取刀轴优化技术,克服了加工盲区;采用高效加工策略,提高了叶轮加工效率。三坐标检测表明,叶片型面精度控制在±0.05 mm以内。制造质量和生产效率达到国内先进水平。     

车用涡轮增压器叶轮的五轴数控加工方法研究

针对汽车发动机废气涡轮增压器中的涡轮叶轮,进行了涡轮叶轮五轴数控加工技术的研究与探索,有效提高了涡轮增压器叶轮加工质量,避免传统铸造加工方法存在的不足。