汽车车门外板冲压工艺及拉深模设计

在分析车门外板结构和工艺特点的基础上,制定了4道工序的冲压工艺方案,借助Auto Form软件进行模拟分析与设计经验相结合,对车门外板成形工序进行了三维建模,对拉深模结构进行了设计。将CAE成形模拟分析的结果应用于模具的加工调试,针对生产现场试模出现的问题提出了整改措施,最终制造的各工序模具成形的工序件均合格。     

离合器罩盖冲压工艺与模具设计的改进

介绍了离合器罩盖原冲压工艺方案与模具结构设计,经分析后对原冲压工艺方案与模具结构作了改进,将落料拉深、冲孔、整形等冲压工序整合到一副复合模中,并设计了一副可以消除工序件定位误差的斜楔式侧向冲孔模。实践表明,改进后的冲压工艺与模具结构更加合理,提高了材料利用率和加工效率,降低了模具制造成本。     

门外板拉深模不等料厚加工

通过采用不等料厚间隙加工方案，对吉利某款前门外板拉深模进行加工，可有效减少钳工大量间隙研配时间；同时，达到合理的研合率以及冲压质量。此加工方案可以有效降低模具成本，保证模具质量。     

冲压拉延模具研配浅析

介绍了冲压拉延模具模芯、压边圈及凹模三大部件的研配要点,着重介绍了压边圈和凹模具体研配顺序,另外也介绍了相关过程中工具的正确使用,以期使大家了解拉延模研配关键点,加快模具调试进度,缩短整车调试周期.     

冲压模具的结构变形分析及型面补偿技术

针对某款汽车发动机盖外板,采用钣金冲压仿真软件DYNAFORM对其冲压成形进行模拟仿真,获得模具与板料间的接触力信息;随后通过钣金冲压分析软件JSTAMP,将DYNAFORM中获得的壳体接触力映射到冲压模具实体结构网格上,对模具进行结构变形分析来获得模具型面的变形数据,再根据这些数据来制定和实施其型面补偿方案,得到更加合理的模具型面结构。在生产现场,对未实施型面补偿的模具和实施了型面补偿的模具的调试工作进行对比分析,统计各自的修模量及研合率调试时间。结果表明,使用该方法可达到提高模具研合率,减少修模工作量,实现缩短模具制造周期的目的。     

CAE技术在冲压工艺中的应用

简述了CAE技术在汽车覆盖件冲压工艺中的应用,通过对拉伸工序设置等效拉伸筋进行模拟分析,能够提前预知局部成形缺陷,并采取有效措施。实践证明,其分析缩短了模具制造周期,减少了模具试模次数。     

中冷器下安装支架多工位级进模设计

通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。     

汽车后悬弹簧支座加强板模具设计

分析了汽车后悬弹簧支座加强板的冲压工艺,制定了三工序及1模2件对称成形零件的冲压方案,并介绍了模具结构特点及模具关键零部件的设计,模具中凸、凹模均采用镶件结构,便于制造和维修。经实际生产证明,模具结构紧凑合理、操作方便,生产的零件质量稳定,满足精度要求和大批量生产的要求。     

三维曲面形状模具的研磨技术

在工业制品多样化、高档化发展的过程中,如何提高直接影响成形加工产品质量的模具精度,是一个重要课题。模具的种类有塑料模、冲压模、铸造模等。它们的结构形状和精度要求都各不相同。尤其是以图案造型为基础的模具,有很多是由无法用数式表达的三维自由曲面构成的,因而涉及多种加工工序。图1所示的模具加工工序,与用加工中心制造零件不同,自有其技术特点。若要低成本,高效率、自动化地制造模具,就得从模具设计、机械加工、精加工、三维形状测量、装配、试模及     

汽车座位加固件大型复杂多工位连续模设计

汽车座位加固件的形状复杂、精度要求高,需要经过冲孔、切边、拉延、翻边、整形、侧面修边、切断等冲压工序才能完成。通过分析汽车座位加固件的冲压工艺性,确定了双排排样,中间载体,左、右汽车座位加固件在同一套模具冲制,每个工位同时冲压左、右各两件产品,共11个工位的连续冲压工艺方案;对模具侧面修边、送料机构和模具整体结构进行了详细分析,并根据设计方案制造出该产品的多工位连续模。模具经过试冲,结果表明,设计的工艺方案和模具结构合理,产品尺寸精度符合图纸要求,可满足大批量生产的要求。     

50000kN热模压液压机

介绍了AT尖轨的成型设备——热模压液压机的结构及工作特点和机器的控制、液压系统等。     

闭式机械压力机的安全调模法

介绍了在闭式压力机上安装调整冲模的一种方法。     

冲压模具实型铸造的铸件结构

着重介绍了冲压模具设计过程中,实型铸造的铸件结构设计要点。     

挂钩冲压工艺及模具设计

针对零件结构及使用要求,对其冲压工艺进行了分析,通过利用孔变形补偿法,确定了一种经济性加工工艺方案及零件的毛坯尺寸,设计了实用的模具结构,满足了零件的使用要求,降低了生产成本.     

液压机上自由锻及其质量控制

本文综述了大型锻件的生产特点及其影响因素、钢锭及钢坯加热要点、大型锻件锻造工艺规程及工艺装置、大锻件锻后冷却及热处理等重要内容。其中包括大型锻件锻造的质量控制。     

用于普通压力机的复合精冲模设计

介绍了一种适用于普通压力机的复合精冲模,此模具有延迟卸件的功能,有效地防止了工件进入废料中,从而提高了生产效率。该模具结构可靠,设计合理,满足了对零件精度的要求,同时也降低了生产成本。     

大型压力机的快速换模系统设计

介绍了用于大型压力机的模具快速更换系统的组成及工作原理,举升器和气动液压泵的结构与工作原理,举升器控制系统的原理等,并重点介绍了举升器和气动液压泵的设计计算.     

普通冲床上转盘冲孔模设计

通过具体实例,介绍了一种新型的专用冲孔模具——转盘式冲孔模。根据具体情况随时可以快速调换相应的凸模和圆凹模,及转盘的快速定位,类似于数控转塔冲床,来达到加工产品多品种的要求。     

伺服式热模锻压力机关键技术的探讨

在分析传统热模锻压力机的基础上阐述了伺服式热模锻压力机的优点。伺服式热模锻压力机的关键技术包括驱动电机、工作机构和传动方案等。在驱动电机方面,分析了交流异步电机、变频调速电机、开关磁阻电机和交流伺服电机在伺服式热模锻压力机上应用的合理性。在工作机构方面,提出了将肘杆机构应用于热模锻压力机的新方法。在传动方案方面,对多电机驱动、多齿轮分散传动和多套传动机构同步方案进行了研究。最后对伺服式热模锻压力机的关键技术进行了总结。     

Pda630/1.5压力机下模座的修复

1　前言Pda63 0 / 1 .5压力机是我公司 1 976年从西德瓦格纳公司 (WAGNER)全套引进的具有世界先进水平的一台闭式双点多工位全自动热锻压设备。其公称锻造压力为 63 0 t(6.3 MN) ,作用是为轴承套圈辗压生产线提供锻造毛坯。下模座是 Pda63 0 / 1 .5压力机最重要的特大型模具之一。因下模座失效无法使用 ,锻造厂曾设计图样外委加工制备了一件下模座。但仅用了一个多月 ,便由于成形工位模腔内 4-M2 0螺孔部分失效以及支承面 G局部打堆 ,而无法继续使用 (见图 1 )。依照下模座 (材质为 65Mn)的服役条件 ,其热处理要求应是 :整体调质或退…