高浓度SO_2转化技术在金隆公司的应用

介绍高浓度SO2 烟气〔φ(SO2 ) 10 %～ 13%〕制酸装置转化系统的工艺设计参数和实际运行情况。采用环状中、低温催化剂和含铯环状低温催化剂 ,合理分配各段催化剂的装填量和转化率 ,对设备和管道进行良好的热膨胀补偿。装置运行情况稳定 ,转化率达到 99 8%     

金隆工程转化装置的设计特点

介绍金隆工程高浓度ＳＯ２转化装置的设计特点。该装置针一段催化剂床放在底部的不锈钢转化器,一段床上部采用Ｃｓ－１２０型含铯大颗粒环状催化剂,对热补偿和外保温给予了充分的考虑。     

预转化预吸收高浓度SO2烟气制酸工艺的工业应用

介绍了金隆铜业高浓度SO2烟气预转化预吸收工艺原理和工艺流程。将SO2风机出口一部分φ（SO2）〉14%干燥烟气抽入预转化预吸收系统,加入部分预吸收后烟气及干燥空气以调节混合烟气SO2浓度和氧硫比,使进预转化器烟气φ（SO2）约12%。另一部分预吸收后烟气返回主转化系统与主烟气混合,进行常规的二转二吸工艺制酸。该工艺具...     

迎接高浓度SO2的挑战

奥托昆普-鲁奇公司开发了一种处理高浓度SO2冶炼烟气而不使用过量空气稀释的新工艺。Karl H．Daum讨论了处理高浓度SO2制酸的不同工艺技术之间的技术及经济方面的问题。     

孟莫克高浓度SO2预转化工艺介绍

介绍了孟莫克开发的高浓度SO2预转化工艺原理及工艺流程.将进转化系统稀释空气送人空气干燥塔内单独干燥,再与小部分高浓度SO2气体混合后进人预转化器转化,转化后气体与高浓度SO2主气流混合进人主转化器第一段反应.该工艺具有控制容易、操作方便、适应SO2浓度变化范围大、能耗低等特点,与常规转化工艺相比,孟莫克预转化工艺可以...     

孟莫克高浓度SO2预转化工艺介绍

介绍了孟莫克开发的高浓度SO2预转化工艺原理及工艺流程.将进转化系统稀释空气送人空气干燥塔内单独干燥,再与小部分高浓度SO2气体混合后进人预转化器转化,转化后气体与高浓度SO2主气流混合进人主转化器第一段反应.该工艺具有控制容易、操作方便、适应SO2浓度变化范围大、能耗低等特点,与常规转化工艺相比,孟莫克预转化工艺可以减少装置投资、降低操作和维修成本,吨酸中压过热蒸汽产量可提高约41.5%、电耗减少约22.8%.     

“非衡态”高浓度SO2转化技术的开发与应用

主要介绍了铜陵有色金属集团控股有限公司金冠铜业分公司冶炼烟气制酸装置采用的“非衡态”高浓度SO2转化技术的开发与应用.“非衡态”高浓度SO2转化工艺选择进口转化烟气φ(SO2)为13％～ 15％,二吸塔出口混合烟气的φ(SO2)保持在0.014％以内;目前已成功摸索出进转化烟气φ(SO2)达17％的生产参数、对应的二吸塔出口φ(SO2)约0.030％.装置已投入运行2年,运行成本低,电耗已实现夏天73 kWh/t和冬天62 kWh/t的指标.     

祥光铜业高浓度SO2烟气制酸技术的改进与发展

介绍了阳谷祥光铜业有限公司期工程1000 kt/4硫酸装置工艺流程和设备配置情况。在一期工程高浓度SO2烟气转化技术成功运行的基础上,通过改进干吸串酸方式和转化器进口分布风、转化工序设置火管废热锅炉等措施,进一步提升了制酸装置的技术水平。除SO2风机和高温循环风机外,该装置其他设备均实现国产化1000 kt/a硫酸装置投产以来已稳定运行4个多月时间,除转化率略低于设计值外,其他各项技术指标均达到或超过设计值。实际生产中进转化器烟气φ（SO2）在18.1%～18.3%、氧硫比0.85～0.86,总转化率在99.93%、尾气ρ（SO2）在348.6～382.9 mg/m~3,电耗58.70～61.25 kWh/t。     

铜冶炼烟气非衡态高浓度SO2转化制酸生产实践

介绍了国内铜冶炼烟气制酸采用的MECS预转化、LUREC?和非衡态高浓度SO2转化技术.以某铜冶炼企业烟气制酸生产装置为例,介绍了非衡态高浓度SO2转化制酸的工艺流程、工艺特点、进入净化工序的烟气条件、制酸系统的主要设备情况及运行效果,同时提出了控制转化器一段床层催化剂温度、关注SO2主风机出口烟气SO2浓度变化及转化...     

冶炼烟气高浓度SO2制酸设计运行总结

介绍了国投金城冶金有限责任公司冶炼烟气高浓度SO_2制酸装置的工艺流程和运行情况。该装置采用"4+1"预转化制酸工艺、"ⅢⅠⅣⅡ"换热流程,设计SO_2总转化率大于99.9%。制酸尾气采用双氧水法脱硫工艺,将排放气体ρ(SO_2)控制在100 mg/m~3以下。技术人员在预转化段装填低温活性和高温活性均较好的催化剂,通过降低进口温度使催化剂床层不超温,提高预转化段的转化率。     

高浓度SO2转化技术在铜冶炼烟气制酸中的运用

山东阳谷祥光铜业有限公司400 kt/a阴极铜(一期200 kt/a)工程的硫酸转化系统采用了奥托昆普技术公司的LURECTM高浓度SO2转化技术.该技术采用巧妙的工艺设计,能够直接处理φ(SO2)高达16%～18%的烟气,同时对中温位热能进行回收利用,在经济上具有较大的优越性.     

气-气板式换热器在金隆公司的应用

介绍气-气板式换热器主要技术参数、结构、特点及生产运行情况。3年多应用实践表明,该换热器占地面积小、投资省、增加换热能力方便、现场安装迅速,在转化工序使用是完全可行的。     

亚硫酸镁清液脱硫技术在金隆公司的应用

介绍了亚硫酸镁清液脱硫技术原理、工艺流程、工艺特点及在金隆公司硫酸尾气上的实际应用情况。脱硫装置整体运行稳定,通过对运行中存在的问题进行分析和改进后,效果更明显,脱硫效率高、投资省、运行成本低,尾气处理后SO2质量浓度低于100 mg/m^3,可达标排放。     

密相气力输送技术在金隆铜冶炼系统中的应用

介绍密相气力输送技术在金隆350 kt/a铜冶炼系统改造中的应用.在改造中选择麦考勃公司的密相泵输送系统将闪速炉烟气系统沉尘室及电收尘器捕集的烟尘送到烟尘仓,然后送回闪速炉.重点论述密相泵输送系统的工作原理、系统控制、使用过程中存在的问题和改进.通过将呼吸阀由球阀改为圆顶阀并修改相应的控制程序,改造给料仓料位开关、增加现场防尘措施等,密相泵输送系统得到了成功的应用.结合实践提出进一步改进的建议.     

尾气脱硫装置在金隆公司的应用

介绍了新型高效尾气脱硫系统的设计及运行情况。该系统能确保尾气二氧化硫排放小于292mg／m^3,钠法和钙法运行时脱硫效率分别达到98％和95％。运行中循环液pH值和脱硫洗涤器喷嘴压力是影响脱硫效率的主要因素。     

变频技术在锅炉系统中的应用

对锅炉系统的组成及存在问题进行了简要分析,根据变频节能的原理提出了改造方案,并对使用效果进行了定性和定量分析。认为对锅炉采用变频节能改造,节电效果比较显著,不但能提高锅炉效率,还能起到保护作用。     

金隆铜冶炼烟气制酸系统扩产改造实践

重点论述金隆铜业有限公司制酸系统两次扩产改造的具体实施办法。第一次主要是通过挖潜改造(增加接力风机和换热设备等),使硫酸生产能力由375 kt／a提高到459 kt／a。然后,部分建设第二套装置(共用一套净化系统,分别形成两套干吸和转化系统),使硫酸生产能力提高到638 kt/a。一年来的生产实践表明,第二次扩产完成后,制酸系统主要技术经济指标均达到或超过设计值,目前新系统日产硫酸平均为1 200 t,转化率达到了99．83％,两套制酸系统综合电力消耗下降到74 kWh／t,顺利实现了扩产降耗的目的。     

Application of coal conversion technology to tire processing

Tire recycling has been carried out using technology most commonly developed for coal conversion processes trying to take advantage of well-known reactors. Two different batch reaction systems (tubing bomb reactors and magnetically stirred autoclave) and a continuous reactor (swept fixed bed reactor) were tested. In addition, the influence of hydrogen pressure (ranging from 1 to 10 MPa) was assessed together with the influence of an inert or a hydrogenating atmosphere. Independently of the reactor used (tubing bomb reactors or magnetically stirred autoclave), the initial hydrogen pressure and the atmosphere, the 100% of the organic matter conversion was obtained in all the runs when batch reactors were used. When the semicontinuous reactor was used, slightly lower conversions were obtained, probably due to the deposition of products on the surface of the solid products. In all the experiments, conversion products were always oils and gases (comprised mainly of light hydrocarbons) plus a rich in carbon black solid residue. It was observed that the distribution between oils and gases was a function of the reactor type and in some cases a function of the hydrogen pressure. Oils were characterised by thin layer chromatography coupled to a flame ionisation detector (TLC-FID) and by simulated distillation. Different results in oils composition were obtained as a function of the reactor type and hydrogen pressure.