大中型转炉高效吹氧技术研究

 转炉高效吹氧技术包括提高转炉供氧强度和优化造渣操作。宝钢一炼钢300 t转炉供氧强度达到3.83 m3/(t·min),太钢、涟源、萍乡等中型转炉的供氧强度达到4.0～4.4 m3/(t·min)。采用此项技术可提高转炉钢产量8%～15%。 多孔交错布置喷头设计、制作及供氧、造渣技术,可以满足转炉高效吹氧技术转让的需要。     

80t顶底复合吹炼转炉的冶金效果

对比了包头钢铁（集团）公司炼钢厂80t顶底复合吹炼转炉和顶吹氧化转炉的冶金效果,结果表明,底吹气体对钢水的搅拌作远大于顶吹氧化。采用顶底复合吹炼工艺后,不仅钢水成分和温度更均匀,吹炼更平稳,而且钢水终点残余锰点含量提高。由于吹炼时间、氧化消耗量及炉渣中的FeO含量都有所降低,因此金属收得率提高,另外,通过适当提高炉渣碱度,该工艺还可取得较好的脱磷效果。     

120t转炉氧枪喷头参数优化与应用

针对马鞍山钢铁股份有限公司某厂120 t转炉炉型特点和冶炼工艺情况,对原有氧枪4孔喷头参数进行了优化设计.对氧枪喷孔数、喷孔偏转角、工况压力、喉口直径、出口直径和扩张段长度等都进行了适当调整,优化后的氧枪喷头马赫数由1.98提高到2.05.结合该厂生产实践表明,优化后的氧枪5孔喷头可增加转炉供氧强度,优化转炉内动力学反...     

260t转炉用新型双结构氧枪水模实验与工业应用

摘要：为克服传统氧枪在转炉炼钢工艺技术中的局限性,利用水模型实验对不同结构的新型双结构氧枪与转炉熔池的作用过程进行研究,分析了新枪的大小孔倾角、大小孔流量比对冲击坑形态以及熔池搅拌强度的影响。结果表明：双结构氧枪与熔池作用形成的冲击坑独立较好;对比其他变量,小喷孔倾角对冲击坑直径的影响更大,大喷孔流量比对冲击坑深度以及熔池搅拌强度的影响更大。将双结构氧枪应用于260t转炉并统计110炉吹炼效果发现,双结构氧枪的平均吹氧时间比目前的5孔氧枪缩短了45s,平均供氧强度提高了0.16m3/(t·min),平均钢铁料消耗降低了15kg/t,终渣成分和渣量与原5孔氧枪的差别不大。     

底吹对转炉溅渣护炉的影响

采用水力学模型的研究方法,针对马钢５０ｔ复吹转炉溅渣护炉工艺进行了冷态模拟实验,分析底部吹气流量对溅渣护炉效果的影响,得出的优化工艺参数为：高温溅渣,枪位为１８００ｍｍ左右,喷吹氮气的流量在１１５００Ｎｍ＾３／ｈ以上,压力为１．０ＭＰａ底吹流量控制在４０～８０Ｎｍ＾３／ｈ。     

安钢100 t竖式电弧炉高热装铁水比的工艺实践

分析研究了热装铁水比对100t竖式电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本的影响以及对原材料、氧气供应、水冷条件、除尘能力等的要求。通过采用电弧炉炉壁USTB集束供氧技术,该电弧炉的供氧强度达到1.6 m³/(t·min)。实践表明,该集束供氧技术能满足高热装铁水比冶炼的要求,在相同热装铁水比下,冶炼电耗降低25 kWh/t,冶炼成本下降100元/t以上。     

第二炼钢厂转炉氧枪改进及应用

第二炼钢厂使用原有3孔氧枪时,供氧强度较低,供氧时间较长,供氧过程易粘钢,溅渣时,氧枪喷出孔与氧枪中心线夹角偏小,影响起渣角度导致炉渣在炉衬上分布不均匀,容易引起涨炉底.通过将原有3孔氧枪改进为4孔氧枪后,提高了供氧强度,缩短了冶炼时间,获得了良好的溅渣效果.     

含铌铁水预处理脱硅保铌的研究

 为防止铁水预处理脱硅过程中脱铌,通过中频感应电炉底吹氧气冶炼含铌铁水,研究了铁水预处理吹氧过程中不加渣和加入造渣剂吹炼过程中脱硅保铌的行为及铁水中各元素含量的变化规律。试验结果表明：在铁水温度1623K加入碱度为4的CaO-SiO2-CaF2的造渣剂、供氧强度为0. 5m3/(t·min)时吹氧冶炼,铁水中的硅含量降低到0. 012%(质量分数,下同)时,铌才开始氧化,脱硫率为83%,磷含量不变;在相同的温度和供氧强度,不加造渣剂吹炼时,铁水中的硅降低至0. 16%时,铌开始氧化,硫和磷含量不变;有渣吹炼脱硅保铌终点硅含量是无渣吹炼脱硅保铌终点硅含量的10%,显著脱硫。     

鞍钢100t转炉氧枪喷头结构优化与应用

结合鞍钢股份有限公司炼钢总厂100 t转炉的生产实际,对原有氧枪喷头结构进行了优化。工业试验结果表明,使用喷头优化后的氧枪,转炉吹炼喷溅减少,初渣成渣时间提前1.2 min,吹氧时间缩短了49.8 s,氧气消耗降低了1.82 m3/t,终点一次倒炉渣中FeO含量降低了0.45%,磷合格率提高了3.11%。     

100t 转炉留渣双渣法冶炼高硅高磷铁水试验

针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0～3 min时为2.5m³/（t·min）,3～4.5 min时为3.2m³/（t·min）,温度控制在约1320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]_e/[P]_r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。     

50t超高功率电炉兑铁水操作的总结与分析

对莱钢５０ｔ超高功率电弧炉成功进行了铁水热装试验,取得了显著的效果,并投入正常生产。对此进行了总结,并对冶炼结果进行了技术分析,对影响冶炼间的关键问题－－脱碳、供氧、炉渣控制等进行了研究。     

大型转炉高供氧强度吹炼的水模实验

为使大型转炉的生产率达到国际先进水平,在300~350t大型氧气转炉上实现4.0~5.0m3/(t·min)的高供氧强度吹炼,设计了新的大流量氧枪喷头,并在1∶10的有机玻璃模型上进行氧射流与熔池作用的水模实验。水模实验大流量氧枪喷头的主要参数为:喷头孔数6~8个,采用双角度交错布置,喷孔倾角10°~17°,喷孔出口马赫数2.0~2.2。同时测定了枪位高度为1.8~2.6m时的熔池喷溅率、混匀时间和穿透深度。研究结果表明,大流量新喷头的喷溅量和射流对熔池的穿透深度都在转炉正常吹炼范围内,熔池混匀时间平均缩短6s,泡沫渣可将喷溅率降低50%。大流量新喷头良好的吹炼性能为大型转炉高供氧强度吹炼的氧枪喷头设计提供了可靠的数据。     

马钢大型转炉炼钢工艺正常化的途径

 马鞍山钢铁股份有限公司第4炼轧厂有300t复吹转炉2座,投产初期生产不正常。通过改进氧枪喷头参数,开展转炉炼钢的基础研究,优化吹氧、造渣制度和规范吹炼操作等措施,经过2年多的生产实践,使转炉炼钢操作正常化,能够满足生产低碳优质深冲钢的技术要求。     

天钢转炉氧枪喷头与供氧系统的改造

介绍了天津钢铁有限公司第二炼钢厂供氧系统管道和氧气喷吹系统的改造。改造后的供氧管道系统更加合理安全。新设计的四孔喷头氧枪喷吹强度增大。改善了炉内钢水流动和反应动力学条件，缩短了冶炼周期，降低了渣中FeO含量，减轻了炉内衬耐火材料的损耗，提高了溅渣护炉效果，延长了炉龄。改造后的供氧系统满足了天钢当前扩大生产的需要，并与后续的连铸工艺配合更加合理。取得了明显的经济效益。     

新余钢铁公司25 t转炉溅渣护炉工艺的研究

采用缩小的冷态模型，对新余钢铁集团有限公司25t顶吹转炉的溅渣护炉工艺进行了研究。结果表明，顶吹气体流量的提高有利于增加炉衬的溅渣密度；当气体流量为7000m^3/h时，最佳枪位为1．4m；从整个炉衬的溅渣密度来看，最佳渣量为8％－10％，综合考虑炉衬和炉帽的溅渣量，最佳渣量为10％。将以上溅渣工艺参数应用到实际生产中，并采用改渣剂对高氧化铁终渣成分进行调整，新余钢铁集团有限公司转炉平均炉龄由2238炉增加到8721炉，最高炉龄达到11675炉。     

120t转炉高供氧强度冶炼工艺开发

通过优化氧枪的喷头参数,120 t转炉供氧强度由3.6 m3/(min·t)提高到4.5 m3/(min·t),同时为了保证终点钢水成分满足生产要求,对转炉冶炼枪位和加料制度进行了优化.生产实践表明,采用新的氧枪喷头组织生产,转炉终点成分与原工艺相近,转炉吹氧时间可由15.1 min缩短到12.8 min,冶炼周期相应...     

L-1；L-2型高温涂料在50t电炉的研制开发与应用

通过对特殊钢厂50t电炉设备及氧枪挂渣问题的现状分析，研制开发出解决设备烧损及氧枪挂渣的高温涂料，有效解决了制约生产的难题。     

旋流喷头的参数确定及其应用研究

通过流体力学测试和冷态模拟实验，证明旋流喷头具有良好的特性。安钢和酒钢使用旋流喷头后，化渣效果好，起渣时间提前，冶炼过程平稳易控制，供氧时间缩短，耗氧量降低。从冲击动力、喷溅量和流股特性等方面分析了旋流喷头的优点，认为可达到溅渣护炉的要求，并能提高溅渣的均匀性和效果     

14000Nm~3/h制氧机电控系统的改造

针对安钢14000Nm~3/h工程中电气部分存在的若干问题,进行分析,并且提出了解决方法。