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山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt/a、尿素150kt/a,合成氨系统有两套脱碳装置,并联运行。1套为1.7MPa,50kt/a氨醇能力的碳酸丙烯酯(PC)脱碳装置;另1套为1.7MPa,70kt/a氨醇能力的变压吸附(PSA)脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。 相似文献
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0前言
2009年,河北天成化工股份有限公司抚宁分公司合成氨年生产能力达到50kt,CO2脱除采用碳酸丙烯酯(简称碳丙)工艺。原有1套25kt/a碳丙脱碳装置,虽经多次技术改造将其生产能力提高至50kt/a,但一直处于超负荷、超能力运行状态,致使碳丙液消耗过高(夏季最高可达吨氨1.5kg),增加了生产成本。为了与105kt/a合成氨装置技术改造配套,决定新增1套处理能力105kt/a的碳丙脱碳装置。 相似文献
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0前言 四川成都玉龙化工有限公司原有1套湿法(MDEA)脱碳装置,与年产60kt尿素装置配套。通过近几年节能技改扩建,尿素装置生产能力已达180kt/a,原湿法脱碳装置已不能满足生产需要。经考察和分析,公司决定新建1套处理低变气35000m^2/h(标态)的变压吸附(PSA)装置。 相似文献
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昆明神农汇丰化肥有限责任公司(原昆明氮肥厂),经过多次技术改造,现己发展成为具有合成氨110kt/a、尿素100kt/a、碳铵120kt/a、商品氨80kt/a的生产能力的中型化肥企业。公司现有02400mm造气炉3台和φ2650mm造气炉8台,100kt/a“中-低-低”变换装置1套,80kt/a碳丙脱碳和20kt/a变压吸附脱碳装置, 相似文献
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MDEA全脱碳装置技改 总被引:1,自引:0,他引:1
公司现已形成100 kt/a合成氨、联产240 kt/a纯碱的生产能力,其中脱碳装置采用武汉五环化学工程总公司设计的2.7 MPa MDEA全脱碳工艺,于1999年10月一次开车成功.MDEA全脱碳装置设计合成氨生产能力为60 kt/a,开车后运行稳定,净化气中CO2含量<0.1%,再生气中CO2浓度>99.0%,消耗较理想.但随着氨产量不断扩大,脱碳装置呈超负荷运转状态,净化气中CO2含量升高,一度超过了0.22%,对后工段造成了影响.因此,从2002年开始对脱碳装置进行了一系列技术改造,达到了预期的效果. 相似文献
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江苏恒盛化肥有限公司原有2套尿素装置,合计产能为400 kt/a,为其提供CO2原料气的脱碳工段采用的是传统的碳丙脱碳工艺。2007年4月,该公司在工业园区新上马1套300 kt/a总氨、400 kt/a尿素装置时,脱碳系统工艺选项有3种方案:①仍选择碳丙脱碳工艺;②采用变压吸附脱碳工艺;③采用无动力变压吸附脱碳工艺。通过充分的考察、对比、研究,最终决定 相似文献
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山东明水大化集团鲁明化工有限公司是年产55kt合成氨企业,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为适应化工产品市场及集团产品结构调整的需要。公司将碳铵转产为液氨和甲醇,新建1套脱碳装置。经考察和调研,选用MDEA的改进型位阻胺(NCMA)法脱碳技术,于2006年8月建成1套25kt/a合成氨脱碳装置。经过1年的生产运行,该技术与其它胺法脱碳比较,具有生产能力大、气体净化度高、 相似文献
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我公司180kt/a合成氨装置脱碳液再生产出的CO2气体除用于尿素生产外,还有部分CO2气放空。为了进一步回收利用这部分CO2资源,提高企业经济效益,公司决定兴建1套30kt/a食品级液体CO2装置。装置于2004年3月30日建成投产,采用四川天一科技股份有限公司自主开发的二级脱硫,变温吸附脱除烃类及NHD饱和蒸汽,低温(0℃)、低压(4.0MPa)蒸馏提纯CO2的工艺技术(简称TSA-CO2法)。[第一段] 相似文献
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山东明水大化集团鲁明化工有限公司是年产55kt合成氨企业,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为适应化工产品市场及集团产品结构调整的需要,将碳铵转产为液氨和甲醇,新建1套脱碳装置。经考察和调研,选用MDEA的改进型位阻胺(NCMA)法脱碳技术。2006年8月建成1套25kt/a合成氨脱碳装置。经过1年的生产运行,发现该技术具有生产能力大、气体净化度高、溶液再生能耗低、腐蚀性弱等特性,更适应于碳铵转产的脱碳选用。 相似文献
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我公司化肥分公司100kt/a合成氨装置2000年3月建成投产,以天然气为原料,其脱碳装置采用两段吸收、两段再生流程的活化MDEA脱碳工艺,吸收压力2.65MPa。脱碳装置自投运以来,运行良好,经过不断优化工艺操作,系统生产能力在较短时间内由270t/d(设计)增大到330t/d,吨氨消耗MDEA仅60g左右。 相似文献
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安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但… 相似文献
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0引言
我公司是以天然气为原料生产尿素、液体CO2的中型化工企业,现有主要产品生产能力为:合成氨100kt/a、尿素170kt/a、食品级CO2 10kt/a。合成氨装置有2套,产能均为50kt/a,1套是1998年建成投产的,另1套是2006年建成投产的。 相似文献
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我厂合成氨装置始建于1986年,原设计生产能力为60kt/a,其主要工艺过程为:天然气经过一、二段蒸汽转化,中温、低温变换,苯菲尔溶液脱碳,甲烷化精制,最后高压合成为氨。装置自1989年投产,经过2次较大的技术改造,目前生产能力已达到100kt/a,但历次对二段炉进行检修时均发现催化剂及支撑保护剂(刚玉球)有破碎和粉化情况。 相似文献
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0引言
我公司的200kt/a合成氨装置是我国第1套国产化样板工程,总投资4亿元左右,始建于1988年,1990年11月10日工程竣工,1990年12月22日投产出氨。装置的脱碳系统采用二乙醇胺催化热钾碱法(即苯菲尔法),其任务是将工艺气中的CO2含量脱至0.1%以下, 相似文献