大型煤气发生炉炉盘铸造工艺的改进

FoundryMethodImprovementofFurnaceBedforLargeGasProducerZhaoRunzhangetal0前言3600mm煤气发生炉炉金最大直径4360mm，平均度约100mm，整个炉盘铸件重9200kg，材质HT250。工作时该件上方承载着几十吨机件和物料，且以一定的速度转动。因此，在设计和制作时要求有高的力学性能，并有一定的耐磨性和耐热性。IG型工艺及改进方法此炉盘底特大铸件，因此，本模要坚固，内钳筋骨，以防起样时挠形；根据其结构特点和工件工作状况，在铸造浇注时全平面前全，带挡图～端动下，加工余量上15mm，下10mm；下篇JI］旧砂80凡新砂2删，加粘土8％…     

壳体铸造工艺改进

壳体(高频箱)是某型雷达产品中的锅形天线承载件,内部安装多种电器电路及控制部件,要求重量尽可能轻,且强韧性好,因此设计外形尺寸为600mm×3400mm×3400mm,主要壁厚为5mm,内部分布多个条形凸台(见图1),材质为ZL101A1原工艺及存在的问题原工艺见图2。湿型砂分4箱造型,湿型砂整体制芯,立做立浇,4个支撑腿朝上,使用双层双向搭接的“U”型横浇道,分别设置在中1箱与下箱的分型面和中2箱与中1箱的分型面,每层设置6～8个内浇口。在前期试生产中,虽经多次调整铝液温度、调整直浇道、横浇道、内浇道尺寸,仍然不断出现以下问题:①在B1、B2、B3面和…     

480柴油机缸盖的铸造工艺改进

０前言４８０缸盖是４８０柴油机的关键部件之一，它设计紧凑，体积小，冷却水道复杂，主要壁厚为５ｍｍ，重２７ｋｇ，材质为ＨＴ２００加铜铬。铸件加工后经０．４ＭＰａ水压试验，要求无渗漏现象。其外形示意图见图１，该缸盖废品率曾高达５０％，经过多年的摸索，对铸造工艺进行了一系列改进，目前废品率控制在１０％以内。１原铸造工艺分析１．１原铸造工艺４８０缸盖采用的生产方式是一箱一件，震击式造型机生产，湿型砂，型芯用油砂制作。原铸造工艺方案的特点是底注式浇注系统，油砂手工造芯。水套芯采用放蜡线的方法形成气道。水套…     

大型电铸壳体的双金属铸造

论述了大型电铸壳体双金属铸造中的一些技术问题，以及防止铸件产生裂纹、变形等缺陷所采取的有效措施。     

拖拉机支架壳体的铸造工艺

通过设计合适的分型面和浇注位置、砂芯工艺和项冒口补缩,选取Cu-Sb合金化和低稀土球化剂,采用含Ba孕育剂包内孕育加75SiFe随流孕育的二次孕育等措施,支架壳体铸件中缩孔、缩松、冷隔、气孔和裂纹等缺陷得到有效控制,材质性能可稳定达到技术要求.     

壳体零件压铸模设计及其工艺改进

在压铸模设计中，推出机构的设计对压铸件质量起着重要的作用，不合理的设计会引起铸件变形，使零件的废品率上升。对于薄壁类压铸件，推出机构的设计尤其困难。图1所示的薄壁壳体零件，采用图2所示模具的顶板推出机构，保证了零件的质量；同时，对模具型腔材料的热处理工艺进行了改进，大大地提高了模具的使用寿命。     

圆锥破碎机CH660下壳体铸造工艺研究

圆锥破碎机壳体为大型铸钢件,形状复杂,质量要求高.通过对其结构进行工艺分析,确定了采用树脂砂造型,保温冒口加内外冷铁,并用CAE/InteCAST对铸造工艺进行模拟验证,采用快速浇注,正火+回火热处理,成功生产了CH660圆锥破碎机下壳体.产品尺寸精度、力学性能、表面粗糙度均达到要求,经过探伤检验和主机厂装机后的生产验证,产品质量达到用户要求,为产品成批高效生产奠定了基础.     

平衡轴壳体的消失模铸造工艺研究

针对平衡轴壳体采用普通砂型铸造时,型芯复杂、型腔成形难度大的问题,介绍了平衡轴壳体消失模铸造研制经验,提出了消失模铸造平衡轴壳体的造型工艺、铸造工艺和浇注工艺等主要工艺参数。通过对消失模铸造工艺参数的设计和优化,生产的平衡轴壳体铸件,表面光洁度好、尺寸精度高、废品率较砂型铸造明显降低,经综合性能检验,铸件质量满足用户要求。     

大型曲面壳体铸件铸造工艺探讨

介绍了大型曲面壳体类铸件——泵体和压缩机壳体的铸造工艺,泵体采用分开模工艺,压缩机壳体采用组芯造型工艺,而对于更大的曲面壳体类铸件采取组芯造型工艺也完全可以顺利生产.     

圆柱类壳体铸件的金属型铸造工艺

在理论分析和生产验证的基础上,对内外质量要求较高的圆柱类铝合金壳体铸件,采用金属型铸造的工艺方法,阐述了在浇冒系统、排气系统、浇注等方面的工艺思想,尤以扁平扇形横浇道和环形内浇道的搭配设计可更加有效地排渣和热量的分散,效果良好.该工艺方法具有一定的推广意义.     

离合器壳体铸造工艺改进

介绍了离合器壳体铸件的铸造生产工艺,分析了原工艺出现砂眼、裂纹等缺陷的原因.采取了如下的改进措施:①减少#2砂芯的芯头尺寸,保证了砂型的表面强度；②优化浇注系统,避免了铁液对砂型局部过度冲刷；③选取合理的砂芯、砂型分型面,增加铸造圆角；④降低浇注温度,减短浇注时间,降低了铁液对砂芯、砂型的烘烤程度及砂芯、砂型的发气量；⑤改变清理方法,减少了裂纹发生的几率.由于上述改进的结果,所有铸造缺陷均已消除.     

大型球铁泵体的工艺改进

0前言我厂是水泵生产的专业厂。荷兰立式中开泵是我厂的出口产品。该泵泵体铸件重680kg,材质为QT500－7。在试制初期,该泵体法兰盘及其与泵体连接的厚大处往往出现缩孔和夹渣。经过分析,找出了原因,提出了解决办法。1产生缺陷的原因11冲天炉铁液温度低,是造成铸件夹渣、缩孔的重要原因,必须首先解决。12浇冒口系统开设位置不合理。原工艺为一型两件,浇注系统采用随两泵体中间连体大芯头形状,开设在上型。这样做容易使渣子随铁液混入型腔,造成夹渣。冒口采用了侧暗冒口,补缩效果不佳,致使法兰盘边缘出现了缩孔。13球铁铁液碳当量…     

大型铸件的铸造装备

介绍了连续式混砂设备和成套旧砂再生设备的技术特点,说明大型铸造装备在大型铸件的生产中具有重要的意义.     

大型铸件抛丸室护板铸造工艺的改进

济南二机床集团有限公司以生产大型设备为主,日处理铸铁300多t,每年有6万多t的生产量,产品的表面硬化以及清砂离不开清理设备——抛丸室。护板是抛丸室的易损件,每年消耗近千件,对护板来说要求具有良好的抗磨性和高的硬度。以前济南二机床集团有限公司使用的护板大多是外购件,不但价格高,而且也很难保证护板供货期,从而影响生产的正常进行。采用普通灰铁件代替,但使用寿命短,仅为1～2天,远远不能满足生产的实际需要。因此,开发能够适应济南二机床集团有限公司生产实际需要的抛丸室护板具有非常重要的意义。     

大平板的铸造

介绍对生产条件要求不高，一般工厂均可实施的大型、厚实、质量要求较高的大平板铸件的铸造工艺，该工艺简单、易行、可靠、生产技术要求较低。     

离合器壳体转产工艺及工装改进

介绍了离合器壳体转产发生的问题,对铸件气孔、砂眼等缺陷的产生原因进行了分析。通过增大型腔排气通道、设置合理的浇注系统,解决了气孔问题;通过适当提高砂型紧实度、规范过程作业,解决了砂眼问题;通过确定下芯定位基准面,解决了因砂芯偏移造成的铸件报废。采取以上改进措施后,铸件因砂眼、气孔、砂芯偏移等缺陷而产生的废品有了大幅度的降低,已投入批量生产。铸件加工情况良好,已装机使用。     

轧钢机机架大型铸钢件铸造工艺研究

Z1451机架是六辊冷札机主要铸件,质量要求高.通过对铸件结构的分析,结合车间实际生产情况,确定了内外冷铁并用的铸造工艺,并经计算机模拟验证.以此工艺生产出的机架经过正火、回火热处理后,性能和质量达到了客户的检验标准,从而缩短了生产周期,为整套产品按时交货莫定了基础.     

高强度球铁铸造工艺改进

分析铸态高强度球铁件行星架的结构和铸造生产中出现的缩松缺陷,运用均衡凝固理论,采用华铸CAE凝固模拟软件时铸造凝固过程进行模拟,根据模拟结果对铸造工艺进行了优化设计和改选,采用电炉熔炼、球化处理、一次孕育、二次随流孕育等方法,消除了铸件的缩松缺陷,生产出合格的铸态高强度球铁铸件,降低了生产成本和废品率,提高了生产率.     

硅黄铜阀门外壳铸造工艺改进

分析阀门外壳原铸造工艺产生缩孔、气孔、针孔和氧化夹渣等铸造缺陷的原因,针对这些缺陷,采取改变浇注位置、优化浇注系统,增加泡沫陶瓷过滤器、随形冷铁和随形冒口以及严格控制熔液质量等措施,基本上消除了铸造内部缺陷,铸件耐压测试合格率超过80%.