湘钢中碳冷镦钢盘条冷镦开裂研究

针对湖南湘潭钢铁有限公司终端客户反映部分SWRCH 35K、45K中碳钢盘条球化退火后，镦打螺杆时出现裂纹比例上升的问题，对盘条进行了取样、显微组织检验分析，发现显微组织局部有偏析和魏氏组织，部分珠光体呈片状。通过下调精轧、终轧、吐丝温度，下调斯太尔摩辊道速度，消除了片状珠光体和魏氏组织，细化了晶粒，提升了材料冷镦性能。     

热连轧薄带钢头尾窄尺的原因分析及改进

针对日照钢铁控股集团有限公司热连轧薄规格低碳钢带头尾窄尺问题,结合实际生产工艺研究了粗轧、精轧设定,活套、卷取张力对带钢窄尺的影响.通过改善粗轧控宽、精轧模型设定、精轧张力设定和卷取张力设定,有效提高了热连轧薄带钢的尺寸精度,为薄规格带钢生产提供了技术依据.     

精轧温度对含铌、硼Cr17薄板成形性及表面皱折的影响

通过光学显微镜、X射线衍射及背散射电子衍射技术,研究了精轧温度,即高温精轧和低温精轧,对含Nb、B的超纯Cr17铁素体不锈钢薄板成形性及表面皱折的影响。结果表明：低温精轧有利于得到细小及均匀的冷轧退火组织。低温精轧有利于改善冷轧退火板织构的均匀性,促使冷轧退火板得到均匀、规则的γ纤维再结晶织构并形成更少的取向晶粒簇。因此,低温精轧是显著改善冷轧退火板成形性能及抗皱折性的有效工艺。     

基于数据挖掘的厚板标准精轧道次模型研究

为了提高某厚板厂轧制产品的质量和轧机运行的稳定性,提出了利用决策树算法建立厚板精轧过程道次分配模型的新方法。该方法采用高维度数据可视化和数据挖掘对厚板精轧阶段的原始数据进行分析和挖掘,建立适应标准厚板轧制机组精轧道次的数据模型,实现厚板精轧道次规程的标准化,并为厚板精轧过程的限制参数提供推荐值。经现场模拟与在线应用,该厚板精轧标准道次模型有效地提高了轧制产品质量的稳定和轧机运行的安全。     

基于三种群粒子群差分进化算法的热连轧粗轧负荷分配优化

在高强度带钢的生产过程中,粗轧中间坯的板形对精轧生产的影响越来越明显,主要表现为中间坯实际凸度和精轧入口预报凸度偏差过大而导致精轧凸度分配不合理.采用三种群粒子群差分进化寻优算法,以粗轧中间坯凸度最优为主要目标,对粗轧负荷分配进行了优化设计,实现了负荷分配优化设定.并对理论计算和现场实际生产数据进行了比较,在粗轧进行负...     

钢管周期热轧时喂入量和延伸率的确定

周期轧机热轧钢管时喂入量和延伸率决定着轧机的生产率。通常,在总延伸率μ_C 巳知的情况下,喂入量 m 根据轧辊精轧段的长度 L_п和精轧系数 R_п(在2.0～4.4范围内选用)计算。这种方法只考虑了精轧段充分辗轧鼓     

降低Q235热轧钢板带状组织的工艺参数优化

为降低Q235热轧钢板的带状组织、提升其弯曲成形性，利用Taguchi正交试验法选定了精轧轧制速度、精轧完成温度、盘卷速度及盘卷温度这4项工艺参数，探讨了Q235热轧钢板热轧后上述工艺参数对带状组织最大厚度与最大长度的影响，确定了Q235热轧钢板的最佳热轧工艺参数组合，并进行了弯曲试验验证。结果显示：各工艺参数对带状组织最大厚度的影响程度顺序为精轧完成温度>精轧轧制速度>盘卷温度>盘卷速度；而对带状组织最大长度的影响程度顺序为精轧完成温度>盘卷温度>盘卷速度>精轧轧制速度；降低Q235热轧钢板中带状组织的最佳工艺参数组合为精轧轧制速度为0.80 m·s^-1、精轧完成温度为870℃、盘卷速度为2.80 m·s^-1、盘卷温度为650℃,在此热轧条件下带状组织的最大厚度减少了65%、最大长度减少了74%。     

铝板、带、箔材轧制新工艺(8)

4.铝箔轧制的技术关键 1)粗、中、精轧工艺铝箔轧制工艺一般分为粗轧、中轧与精轧,其定义、轧制范围和轧辊工艺参数如下: 粗轧:指用80号砂轮磨削的轧辊进行的轧制; 中轧:指用220号或180号砂轮磨削的轧辊进行的轧制; 精轧:指用500号或800号砂轮磨削的轧辊进行的轧制。     

结构用Q420E高强度厚板控轧控冷工艺研究

实验研究了Q420E厚100mm高强度厚板的TMCP工艺及其对组织性能的影响规律。结果表明,利用Nb、V、Ti复合微合金化成分设计,采用精轧开轧温度900℃,轧后冷却速度4.41℃/s的TMCP工艺或精轧开轧温度900～870℃的控制轧制工艺,均可使钢板性能达到标准要求。随着精轧开轧温度的降低,钢板屈服强度、抗拉强度和低温冲击韧性提高,伸长率变化不大;TMCP工艺与控制轧制工艺相比,钢板屈服强度、抗拉强度提高,伸长率降低幅度不大,但明显改善了钢板的低温冲击韧性。     

首钢京唐1580mm热连轧精轧区温度模型及应用

介绍了首钢京唐1580mm热连轧生产线精轧区设备布置、精轧区温度设定模型及其关键算法。该精轧区温度模型计算区域划分细致,并考虑了带钢表面氧化铁皮、带钢相变及变形热的影响,现场生产表明,模型计算精度较高,带钢头部终轧温度已控制在±15℃偏差范围内,达到了设计指标要求。     

热卷箱工艺控制的改进

针对华菱涟源钢铁有限公司2250热板厂在使用热卷箱轧制时轧制状态不稳定和产品质量下降,以及使用热卷箱轧制时轧件头尾温差反而增大的问题,通过优化工艺设备布置、温度控制模型、精轧过程控制模型等,实现了有热卷箱轧制模式与无热卷箱轧制模式的自由切换,并将有热卷箱轧制模式下的轧件精轧出口温度波动控制在一个较小的范围内.     

过程质量管控技术在冷轧轧制力优化中的应用

大数据技术的快速发展,促使了制造业向数据驱动阶段转型,以工业大数据平台为基础的全流程质量管控系统实现了上下游的数据互联互通,在具体的生产线上,还可通过机理模型的分析和计算,对生产线工艺参数进行优化.在新余钢铁公司的过程质量管控系统中,利用IT与OT技术的深度融合,在冷连轧生产线通过采集实时轧制力、逆计算轧制力模型参数,...     

T10钢带热轧工艺

简要介绍了南京钢铁集团有限公司带钢厂生产线的基本情况,重点介绍了T10钢带的加热制度,轧制工艺及精整工艺等,采用此工艺生产的产品质量符合相关标准和用户要求。     

降低2250mm热轧机组带钢头尾切损率的措施

分析了影响首钢京唐钢铁联合有限责任公司2 250mm热轧机组中间坯头尾切损率的主要因素,通过在精除鳞入口加装挡水板、飞剪入口增加气吹装置和轴流风机来提高热金属检测器的检测精度,通过利用夹送辊自身扭矩和激光测速仪对夹送辊速度进行修正来提高测速辊速度设定精度,使中间坯切损率由最初的0.69%以上降低到0.48%,生产线成材率由最初的97.58%上升到97.88%,提高了经济效益。     

短流程热轧带钢拉窄问题分析及改进

针对唐钢FTSR短流程热轧产线带钢拉窄问题,根据拉窄发生的位置将其分类为带钢头部拉窄、带钢后半段拉窄和带钢尾部拉窄.对现场张力设定、张力反馈、头部穿带过程及轧机抛钢过程进行了分析,确定了造成带钢拉窄的原因,即带钢头部张力控制偏高,导致带钢头部拉窄;R2和F1之间使用无活套的张力控制,计算的张力并不能真实反映出中间辊道带...     

热轧带钢立辊调宽短行程控制模拟研究与应用

针对莱钢1500热连轧机组粗轧段立辊侧压调宽轧制的工艺特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立了立辊-水平辊轧制的三维弹塑性有限元模型,研究了不同工况下的带钢轧后头尾端变形(失宽)规律,并据此建立了控制头尾端形状的短行程控制模型。通过比较可以看出,模型能够有效地减小头尾端失宽。这一成果已经应用于莱钢1500热连轧机宽度自动控制(AWC)系统中,并取得良好效果。     

2 250 mm热连轧高强薄规格轧制稳定性分析及控制

针对2 250 mm宽带钢热连轧机生产高强薄规格过程中出现的精轧活套起落套控制不稳定、穿带头部瓢曲或折叠、机架间起大浪、尾部轧破或甩尾、轧机振动等轧制不稳定性问题，从工艺、设备、控制系统及操作等方面进行综合研究，开发出精轧活套稳定起落套控制技术、防甩尾与尾部轧破技术以及抑制精轧机振动的方法，成功实现了高强薄规格带钢的稳定轧制。     

2 250 mm热连轧高强薄规格轧制稳定性分析及控制

针对2 250 mm宽带钢热连轧机生产高强薄规格过程中出现的精轧活套起落套控制不稳定、穿带头部瓢曲或折叠、机架间起大浪、尾部轧破或甩尾、轧机振动等轧制不稳定性问题，从工艺、设备、控制系统及操作等方面进行综合研究，开发出精轧活套稳定起落套控制技术、防甩尾与尾部轧破技术以及抑制精轧机振动的方法，成功实现了高强薄规格带钢的稳定轧制。     

热轧薄带目标终冷温度差异化设定策略及应用

针对厚度小于2.0 mm的热轧薄带全长卷取温度均匀性较差的问题,在分析升速轧制制度、终轧温度控制方式、带钢板形及轧制稳定性等因素对卷取温度均匀性影响的基础上,提出一种沿带钢全长变目标终冷温度的设定策略,目标终冷温度偏离目标卷取温度的程度可用温度补偿值来表征,卷取温度模型可根据各控制点距带钢头部或尾部起始点的距离,按照相应的温度偏差和斜率进行计算。现场应用表明：该策略可显著提升1.55 mm厚的集装箱板、1.80 mm厚的镀锡基板等热轧薄带的卷取温度均匀性。     

低成本含铌抗震钢筋生产工艺控制

为降低生产成本,江苏永钢集团有限公司采用Nb微合金化试制了HRB400E钢筋。以ø16 mm HRB400E钢筋为例,针对钢筋无屈服现象问题,对3种不同Nb含量钢筋的显微组织、析出物尺寸和分布、室温拉伸应力-应变曲线进行了分析。结果表明:由于含Nb量较高的钢筋其固溶Nb量较多,同时由于精轧区域为升温轧制,尤其是小规格钢筋采用切分轧制工艺,终轧温度较高,降低了相变点温度,再加上小规格钢筋在冷床上的冷速较快,使其容易产生针状铁素体、贝氏体等低温异常组织,导致其无屈服现象。为此,对钢筋Nb含量及生产工艺进行了优化:将钢筋中Nb质量分数从0.035%减少到0.01%;铸坯加热温度控制为1 100~1 150 ℃;保证开轧温度为1 050~1 080 ℃、精轧入口温度为950~1 000 ℃、终轧温度为1 000~1 050 ℃,以降低终轧后钢筋固溶Nb含量;上冷床温度控制为880~920 ℃,并在冷床上增加可调节的保温装置,对钢筋进行轧后缓冷,以延长珠光体转变时间,这是防止小规格钢筋冷速过快导致针状铁素体、贝氏体组织过多的关键技术。生产实践表明:上述工艺措施可有效避免钢筋出现针状铁素体、贝氏体组织,屈服平台不明显比例从0.51%降至0,解决了小规格含Nb钢筋屈服不明显的问题,降低了含Nb抗震钢筋的生产成本。