基于安川机器人的工件位姿模拟系统设计

为便于在实验室中进行工件位姿检测模拟,设计基于安川机器人的工件位姿模拟系统,包含模拟执行、测量标定、自动运行。基于安川工业机器人的六轴机体与平行移动功能,实现末端搭载被测工件的姿态模拟。采用API激光跟踪仪设计标定流程,获得准确的工具参数,保障模拟精度。利用PLC与触摸屏设计系统控制部分与人机交互部分,实现系统根据设置参数进行自动模拟。结果表明：该系统能在实验室条件下实现工件位姿模拟的自动化作业。     

直升机旋翼动力学综合实验系统设计

构建一套完整的模拟旋翼/机体耦合系统,用于直升机旋翼动力学实验.系统由旋翼、电机及转速控制、旋翼操纵、液压油源、数据采集与分析等部分组成.实现了旋翼动力特性的仿真,能够模拟直升机旋翼/机体耦合的各种状态和设置模拟故障.     

某型火炮液压训练模拟系统实现研究

基于MCGS组态软件和PLC,实现对某型火炮液压系统硬件设备动作过程的模拟仿真,以动画和数字形式动态模拟某型火炮实际硬件液压系统各种参数的变化情况,提高了学员的学习效率和动手操作能力.并能对液压系统实现故障诊断,具有较高的教学应用价值.     

基于QNX的助力器电液模拟加载器实时控制系统

为满足助力器电液模拟加载器控制系统的实时性需求,开发基于QNX的助力器电液模拟加载器实时控制系统。利用QNX实时操作系统精确定时性能,精确设定控制系统系统的控制周期。基于服务器/客户端模型编程实现多线程并发的实时控制系统,进一步应用互斥锁和条件变量实现线程同步。某型助力器加载试验结果表明:模拟加载器实时控制系统的实时性好,控制周期稳定为0.5 ms;多线程的共享数据读写正确,线程运行逻辑安全可靠;静、动态加载性能可满足实际工程应用。     

焊条电弧焊仿真操作中运条轨迹的检测与评价

针对可视化焊接模拟仿真系统中如何评定焊接操作水平问题,设计了焊条电弧焊操作模拟训练平台,包括模拟焊枪、模拟试板、图像检测模块、倾角传感器,主控计算机与评价系统,实现了对焊工操作模拟中焊条轨迹实时位置的高精度检测;从保证焊缝平直及控制焊接速度的原则出发提出了从直线度、均一度、均匀度、焊缝边缘停留时间和相似度等5个方面对焊接操作的运条轨迹进行分析与评价的方法,并通过计算机编程已嵌入到可视化焊接模拟仿真系统中,系统运行平稳.结果表明,能够客观评价焊接操作者的技术水平.     

基于VB开发超声检测分析计算和模拟仿真软件

应用VB6.0作为平台开发了超声检测分析计算和模拟仿真系统。该系统基于公式特点实现了幂函数复合函数的联立求解，基于超声传播原理和几何光学简化实现了超声传播路径的模拟。整个系统具有操作性好、界面友好、扩展性强、可靠性高等优点，可用于超声检测的分析计算、可检性评定等。     

镁合金汽车座椅靠背骨架压铸浇注系统设计与优化

设计了两种镁合金汽车座椅靠背骨架压铸浇注系统,运用Pro CAST数值模拟软件对两种浇注系统实现的充型过程进行模拟。通过观察流场、表面缺陷的分布情况并进行分析,预测充型过程中的氧化夹渣等缺陷。在分析模拟结果的基础上提出了浇注系统的优化方案,提高了铸件的质量。     

焊接凝固裂纹温度场数值模拟的后处理系统

在已完成的焊接凝固裂纹数值模拟工作的基础上,作者设计了一个凝固裂纹数值模拟系统。文中主要介绍其中的温度场数值模拟后处理系统。该系统以ADINT软件为基础,利用Visual Basic6．0作为主要编程语言,借助数学软件MATLAB5．3及Matrix VB矩阵运算函数库建立了温度场数值模拟后处理系统,实现了温度场的三维、等高线、横截面、纵截面和循环线的显示功能。通过方便的位置和时间步设置,实现了任意位置和时刻温度场的计算结果处理和显示。     

水下拖曳升沉补偿负载模拟加载系统的设计

提出并设计了一种水下拖曳升沉补偿负载模拟加载系统,通过张力模拟信号发生器对水下拖曳升沉补偿系统的负载理论值进行实时计算,采用电液比例溢流阀控制液压马达驱动加载液压绞车实现对升沉补偿系统的加载.应用Simulink工具建立了液压加载系统的仿真模型,并对其性能进行了仿真研究.仿真结果表明,该负载模拟加载系统能够对水下拖曳升沉补偿系统的负载进行准确模拟.     

反应式腹部触诊模拟装置气动系统的研究

根据诊断学中腹部触诊教学的要求,设计了一种新型的反应式腹部触诊模拟装置气动系统,研制了模拟装置的气动驱动器,设计了系统控制结构及控制算法,实验研究了模拟装置气动系统的控制特性和机械特性。结果表明:该系统能实现对气动驱动器内部压力及其硬度的控制,可模拟受训者进行腹部触诊时的感觉。该研究将为设计新型的具有反应式的临床教学装置提供依据和参考。     

摆动油缸低温试验研究

摆动油缸作为液压系统中的执行元件,能够输出较大的扭矩,在农业机械、工程机械、国防工业中有广泛的应用。参照机械行业标准,模拟工况载荷,设计试验项目和方法,设计了一套低温试验系统。该系统可用于试验研究,兼具检测维护等功能,为低温环境使用摆动油缸的装备提供支撑。     

滚珠丝杠副加载试验台液压系统设计

滚珠丝杠副额定动、静载荷加载试验是滚珠丝杠副验收时必要测试环节。以工业计算机、交流伺服电动机和用比例溢流阀为调压元件的液压系统构建滚珠丝杠副加载试验台,进行额定静载荷加载试验时,通过比例溢流阀压力的PID控制能够精确稳定加载液压缸输出的加载力;进行额定动载荷跑合加载试验和效率测试时,以比例溢流阀背压作为负载,用交流伺服电动机驱动滚珠丝杠副跑合,跑合速度易于控制。经实际使用验证,试验台工作可靠、稳定。     

飞机强度试验结构单点大载荷加载技术研究及应用北大核心

某型飞机弹射试验中单点集中载荷较大,受试验场地条件和试验设备能力等因素限制,现有加载方式难以满足试验集中大载荷加载要求。因此,综合考虑试验载荷大小、方向、加载位置、地轨承载能力、加载装置强度、质量、减载载荷等因素,通过多参数目标优化,得到满足试验需求的单点大载荷加载装置的最佳设计尺寸。研发的加载装置通过航向载荷主动卸载及垂向载荷卸载接口将大载荷优化分配,确保承载系统安全,实现集中大载荷的精准施加。所设计的单点集中大载荷加载系统已成功应用于某型飞机弹射载荷静力试验,试验加载中加载装置保持平稳,未发现破坏及目视可见变形,且试验测量数据与目标值相吻合,试验加载稳定性、重复性良好。     

飞机加油模拟系统设计及试验

以飞机加油系统要求的加油压力指标为输入,设计并研制了一套地面加油模拟系统及其控制系统,进行了试验台综合试验。采用旁路分流和串联节流的方式,基于电液伺服调节方法实现加油压力和流量闭环控制。上位机采用LabVIEW软件及信号调理系统完成数据的采集、处理和输出,利用PID控制算法实现过程控制。基于负载模拟和两路压力闭环控制通道切换的方法,使加油压力在地面得以稳压,在加油接头处具备良好的精度和稳定性。给出了几组阶跃响应和冲击响应试验曲线,结果表明:该加油模拟系统能够提供飞机要求的加油压力,其控制精度满足设计指标要求。     

步进式炉机的液压传动载荷模型与计算

简述冶金热轧领域中步进式加热炉液压系统的原理,并对其载荷与工况进行分析。提出该系统的载荷模型建立与计算方法,并将该方法应用于十余项工程项目的实践中,取得了良好的效果,对类似的重载液压系统的设计具有借鉴意义。     

发动机-液压系统极限载荷控制流量调节特性

发动机-液压系统极限载荷控制是一种根据负载变化自动调节变量泵液压系统的智能电液控制技术。介绍极限载荷控制原理与策略,分析极限载荷控制中传统负载敏感和LUDV负载敏感系统流量调节原理与特性。以起重机卷扬系统为研究对象,试验验证了传统负载敏感系统极限载荷控制流量调节特性,为优化发动机-液压系统极限载荷控制策略提供参考。     

阀控液压缸统一流量方程的分析研究

从阀控对称液压缸、非对称液压缸的统一特性出发,对负载压力与负载流量进行了重新定义,并对工程中出现的对称阀、非对称阀控制对称缸,对称阀、非对称阀控制非对称缸的各种组合形式,推导了统一的阀控液压缸系统的流量方程,不仅兼顾了液压系统实际工作规律和阀控缸系统的统一性,而且为阀控缸系统的其它特性进一步分析提供了理论基础,并得出了一些对理论分析及工程实际有一定指导意义的结论。     

负载对数控转台精度影响的研究及试验设计

分析数控转台工作时力和力矩载荷的工况特点,以及YRT转台轴承和抱闸机构承受工作载荷作用时的工作原理。推导六自由度载荷作用下转台主轴形变的计算公式,并总结工况载荷对转台变形和精度的影响。设计了在轴向载荷、径向载荷、弯曲载荷、扭转载荷下检验转台变形的方法。研究内容为数控转台轴承支撑结构和抱闸机构的设计计算提供参考,为数控转台的载荷试验提供试验和检验方法。     

液压加载超调抑制控制技术研究

结构强度试验中,常采用液压加载方式,当加载过程中液压作动缸出现较大位移时,往往会造成载荷超调过大问题。分析载荷超调产生的原因,并介绍了多种先进PID算法原理,进行仿真对比分析。采用先进PID控制技术,以多种先进PID算法结合为基础,设计液压加载控制系统,并进行实验验证。结果表明:采用积分分离PID算法的控制方式,有效地解决了液压加载系统的超调问题,满足了结构强度试验的加载要求,并有效抑制因载荷超调导致的加载不协调问题,防止出现强度试验中试验件失稳现象。     

多负载敏感液压系统流量异常分析及解决

针对多台负载敏感泵液压系统,为了解决没有流量输出、输出流量达不到理论计算的问题,通过对恒功率负载敏感泵原理的分析,调试设备进行试验,利用AMESim软件仿真模拟验证等方法和相应实践措施,解决多泵系统在实际应用过程中,因为泵的偏置弹簧力设定值不同以及泵出口固定阻尼的大小不同造成系统的流量、压力异常等问题;通过不同参数的模拟仿真结果,提高调试的效率。