高性能复合材料的树脂传递模塑技术

从成型原理及特性、预成型加工、高性能树脂、应用及展望等五个方面,对用于高性能复合材料的树脂传递模塑(RTM)技术进行了全面的评述。     

用于树脂传递模塑的高性能树脂基体EI

概述了树脂传递模塑（ＲＴＭ）技术的特点，用于ＲＴＭ技术的树脂基体的要求和树脂基体的发展概况。着重介绍高性能树脂基体。     

树脂传递模塑—复合材料成型新工艺

树脂传递模塑是一种新型的树脂基复合材料成型方法，具有许多独特的优点，近年来发展迅速。本文全面综述了该方法的工艺过程及研究应用概况，介绍了今后进一步发展的方向。     

新型树脂传递模塑技术

概述了传统树脂传递模塑(RTM)及在其基础上发展起来的新型RTM工艺,包括真空辅助树脂传递模塑(VARTM)、Seemann复合材料树脂浸渍模塑成型工艺(SCRIMP)和树脂膜渗透成型工艺(RFI)的成型原理、优点,并指出目前存在的缺点及解决方法.     

树脂传递模塑-复合材料成型新工艺

树脂传递模塑是一种新型的树脂基复合材料成型方法 ,具有许多独特的优点 ,近年来发展迅速。本文全面综述了该方法的工艺过程及研究应用概况 ,介绍了今后进一步发展的方向。     

高性能复合材料的树脂传递模型塑技术

从成型原理及特、预成型加工、高性能树脂，应用及展望等五个方面，对用于高性能复合材料的树脂传递模型技术进行了全面的评选。     

树脂传递模塑工艺的模内固化及复合材料脱模变形

开展树脂传递模塑工艺的模内固化及复合材料脱模变形分析,有助于优化材料配方和反应加工条件,进而提高复合材料性能及稳定性。从热-化学模型、固化动力学模型、残余应力模型等方面简述了树脂固化的相关理论模型,综述了树脂固化反应及交联结构、物理力学性能演变的研究进展,以及复合材料内应力形成与发展和脱模变形的研究进展,进而从三个方面讨论了研究发展方向。     

6421双马来酰亚胺树脂的反应流变性及树脂传递模塑成型工艺研究

对用于RTM工艺的6421双马来酰亚胺（BMI）树脂体系的反应流变特性进行了研究，并根据流变特性确定RTM工艺的两个主要参数：模具温度110－140摄氏度，注射压力小于0．5MPa，结果表明，按此工艺条件可顺利成型先进RTM复合材料，且复合材料的表面质量良好，孔隙率低，达到先进复合材料的性能要求，同时对RTM成型的编织复合材料的力学性能进行了初步的表征。     

树脂传递模塑过程的数学描述和数值模拟进展

树脂传递模塑(resin transfer molding,RTM)过程的数值模拟对于优化工艺参数和模具设计、控制制品质量等具有重要意义.本文简述了RTM工艺的流体流动特点,介绍了RTM工艺过程数值模拟的理论基础,综述了RTM工艺过程数值模拟的发展历程,并展望了其发展趋势.     

树脂传递模塑工艺专用低粘度环氧树脂体系研究

系统研究了用于RTM工艺的低粘度环氧中温固化体系的工艺特性及力学性能.结果表明,该体系在70 ℃以上存在低于100 mPa.s的低粘度平台,其浇铸体拉伸模量高达3.7 GPa,可满足RTM工艺对树脂粘度及力学特性的要求.     

缝合夹层结构复合材料树脂传递模塑成型工艺充模仿真

对复合材料与金属经缝合连接形成的夹层结构板的树脂传递模塑成型（RTM）工艺进行了充模模拟研究。首先通过实验和数值计算的方法,分别获得缝合夹层结构织物和芯层孔洞的渗透率;随后,建立能够反映缝孔内流动情况的二维和三维简化模型,进行RTM充模仿真,讨论不同工艺参数对成型流动的影响;最后通过成型实验验证工艺的可行性。缝线与孔洞直径之比为0.3~0.8时,孔洞渗透率随缝线直径的增大而减小,预制体织物渗透率与孔洞渗透率相差两个数量级;缝孔内容易产生缺陷,没有缺陷的区域随着注射压力的增加、孔洞密度和芯层厚度的减小而增大,在芯层表面沿每排孔洞单向开槽能够改善树脂在孔洞内的浸润;线注射时,树脂整体流动情况优于点注射,而点注射时,将进胶口设置在一角,能够减少表面干斑。     

一种适用于树脂传递模塑工艺的双马来酰亚胺改性酚醛树脂

合成了一种双马来酰亚胺改性酚醛树脂，研究了加工性能，固化树脂的力学性能和耐热性。应用一种高温固化剂于该树脂体系中，并探讨了它对树脂性能的影响。制备了这类树脂与玻璃布的复合材料，评价了不同温度下的力学性能。结果表明，改性树脂具有适用于RTM工艺的良好加工性能，高温固化剂的使用能较大幅度地提高树脂的耐热性。在300℃下，复合材料的弯曲强度和保持率分别为73％和83％。     

发射箱箱盖树脂传递模塑工艺有限元模拟分析

目的为了减少人力和物力资源的浪费,节约产品成本,通过有限元分析技术确定箱盖树脂传递模塑工艺(RTM)的工艺参数。方法对箱盖RTM工艺树脂流动过程进行数值模拟,对比箱盖结构在线注射-点出射和点注射-点出射工艺下,当注模压力为0.2,0.4 MPa时对应的树脂流动前锋位置和压力分布结果。结果综合成本和效率两方面因素,选择0.4 MPa作为RTM的注模压力。采用线注射-点出射工艺得到稳定的树脂流动前锋形状,能够有效预防干斑的产生。结论分析结果与实验具有较好的吻合性,能够有效指导RTM工艺中模具的设计,可降低"试错法"带来的高昂成本和低效率,对提高复合材料构件的制造水平具有明显积极作用。     

氧化钕改性树脂传递模塑聚酰亚胺树脂的热氧化稳定性

采用纳米氧化钕(Nd₂O₃)为热氧化稳定性的改性剂,利用机械共混方法制备了氧化钕改性的树脂传递模塑(RTM)聚酰亚胺低聚物,经375℃高温固化获得了改性RTM聚酰亚胺树脂,研究了氧化钕含量对RTM聚酰亚胺树脂的热氧化稳定性、工艺性能和力学性能的影响。结果表明,一定量氧化钕的加入能够显著提高RTM聚酰亚胺树脂的热氧化稳定性,随着氧化钕含量增加,热氧化稳定性和拉伸强度先升高后下降,当氧化钕填充含量为1%时,RTM聚酰亚胺树脂在350℃老化150 h的老化失重率降低幅度可达64%,拉伸强度则提高了42%,同时对流变性能影响较小,显示了良好的改性效果。     

二维编织-树脂传递模塑成型双马来酰亚胺复合材料管的弯曲及轴向压缩性能研究

通过二维编织-树脂传递模塑(RTM)成型方法制备得到了复合材料管,并设计制造特殊夹具,参考GB/T 5350—2005及SY/T 7318.3—2017标准对复合材料管的弯曲及轴向压缩性能进行了研究,并参照实验结果与典型6061铝合金的力学性能进行了对比。结果表明:复合材料管的轴向压缩破坏形式均表现为脆性剪切破坏模式,平均压缩强度为187.6MPa。复合材料管的弯曲破坏形式为脆性破坏,其平均弯曲强度为262.2MPa,弯曲模量为14.0GPa,与6061铝合金管性能相当,而密度仅为其58%,表现出较好的减重潜力。     

树脂传递模塑成型工艺复合材料孔隙表征和孔隙形成预测研究进展

复合材料制造缺陷严重影响制品的力学性能,通过对缺陷形成规律的探究,可以有效降低缺陷形成,提高制品力学性能。孔隙在各类工艺中有着较高的形成概率,在树脂传递模塑成型(RTM)工艺中更是如此,孔隙也因此成为被研究最多的制造缺陷。本文从试验的角度介绍了RTM工艺中形成的孔隙的特征以及孔隙在线监测法、密度法、超声波法、显微镜法和显微CT法等孔隙表征手段,描述了RTM工艺孔隙的形成机理,并综述了充模过程中孔隙形成过程的数值模拟研究与应用现状,最后展望了RTM工艺复合材料孔隙预测的发展方向。     

树脂传递模塑成型的光纤光栅监测

复合材料固化过程对于生产高质量复合材料部件十分必要。文中利用光栅传感器监测树脂传递模塑(RTM)复合材料层板制造过程中内应变及温度,根据复合材料内应变/温度关系曲线的突变点,获得复合材料的材料转变点(凝胶点、玻璃化转变温度)信息。在复合材料降温阶段,利用光栅监测的应变/温度值计算RTM成型复合材料的内层和外层热膨胀系数。监测结果与传统检测方法相比十分一致。     

树脂传递模塑工艺中的非饱和流动过程模拟与实验研究

针对编织类纤维增强体的纤维束之间与纤维束内孔隙的双尺度特点,建立了平纹织物的细观结构模型,并推导了汇函数的数学表达式。建立了局部细观流动特征的非饱和流动控制方程,利用有限元/控制体积方法求解,得到了局部饱和度分布。与实验进行比较,吻合较好。      

树脂传递模塑过程的固化反应热效应的数值分析

根据化学热力学,分析了双马来酰亚胺树脂传递模塑过程的固化反应热效应现象;采用增量方法,根据化学反应动力学模型,推导了反应热释放量及其强度的数值计算式.采用有限元方法,数值模拟了在复杂变温条件下的树脂固化反应过程,获得了树脂温度、固化率、反应热释放量及其强度在时空间的分布规律,进而分析了影响因素.