40MnB合金钢硼含量的控制

莱钢特钢厂用50 t电弧炉-LF(VD)工艺生产40MnB钢。结果表明,通过保持LF精炼渣的渣碱度3.0～5.5,喂Al线,并在LF精炼末期喂硅钙线,扒渣后50 Pa VD处理35～40 min,VD后喂Al线,再喂钛线,用铝皮包裹FeB₂₀C_0.5-A硼铁插入钢水中,软吹氩,硼铁中硼的回收率为65%～75%,钢中硼含量为0.001 8%～0.002 5%,钢中氧含量≤20×10^-6,氮含量≤80×10^-6。     

小转炉生产PC钢棒工艺实践

通过优化冶炼、连铸工艺和加强炉后"渣洗"、喂线凋质、软吹氩操作处理,成功实现30 t氧气顶吹小转炉在无精炼工艺条件下生产出满足市场要求的PC钢棒用钢.     

转炉-LF和铁水预处理-转炉-钢包吹氩对耐候钢冶金质量的影响

进行了60 t转炉(钢水温度1653℃)-LF精炼(渣碱度2.5～3.0、喂Al线、吹氩)和铁水预处理([S]≤0.010%)-60 t转炉(钢水温度1670℃,出钢过程加80～100 kg精炼渣)-钢包喂A1线、吹氩≥8 min两种工艺冶炼耐候钢SPA-H(%:≤0.12C、0.30～1.25Cr、0.25～0.55Cu)的试验。62炉生产结果表明,有LF精炼炉次吹氩前[O]37.7×10^-6,喂丝量25 kg,平均[S]0.014%,无LF精炼吹氩前[O]53.3×10^-6,喂丝量33.9 kg,平均[S]0.017%,两种工艺生产的耐候钢力学性能和夹杂物级别均达到要求,但无LF工艺有利于提高生产率,降低物料消耗。     

低[Al]s齿轮钢20CrMnTi的洁净度研究

80 t LD-LF-CC工艺生产齿轮钢20CrMnTi时,[Al]s从0.030%降至0.015%可使吨钢成本降低25.8元。为不影响钢水洁净度,转炉出钢严格挡渣,出钢加入2 kg/t钢芯铝,同时加入CaO≥70%、SiO₂≤5%的高碱度渣进行渣洗,吹氩喂铝线使[Al]s为0.015%。LF精炼加入石灰块和AD粉(Al+Al₂O₃)对炉渣改质,然后喂Ca-Si线,软吹氩≥10 min。5炉试验结果表明,改进工艺后铸坯具有较高的洁净度,T[O](14～15)×10-6,[S] 0.012%～0.015%,[P]0.012%～0.018%。     

LF精炼过程氮含量控制技术与实践

介绍了攀钢集团攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用"BOF→LF→CC"工艺生产铝脱氧钢过程的氮含量情况,分析了LF精炼过程中钢水增氮的主要影响因素,其中钢种的成分特性、加热时的埋弧效果和吹氩喂线等操作对钢水增氮有较大影响。提出了相应的控制措施,通过加强埋弧操作、合理变化加热档位、稳定吹氩等措施,很好的控制了LF精炼过程钢水的增氮,LF增氮质量分数能稳定控制在2×10-6以内。     

精炼钢包底吹氩性能优化物理模拟研究

以天钢120 t LF为原型,在相似原理的基础上,通过水模型试验,研究考察了底吹氩量对出钢过程及吹氩 精炼过程钢液混合效果的影响,对精炼钢包内的渣金卷混行为进行了研究,并考察了不同操作工艺参数（时间、吹 氩量）对钢包内夹杂物去除的影响规律,进而对原工艺的改进提供了依据。     

REDA精炼过程钢液流场及循环流量的数值模拟

基于欧拉多相流模型建立REDA精炼过程钢液流动行为的数学模型,并借助计算流体力学软件PHOE- NICS对钢液流动过程进行仿真模拟,重点分析了底吹喷嘴位置、吹氩流量、浸渍管插入深度及浸渍管内径等工艺 参数对REDA精炼过程流场及循环流量的影响。数值模拟结果表明:对于300 t REDA精炼装置底吹喷嘴位置取 1/2 R处为宜,浸渍管插入深度对循环流量影响不显著,扩大浸渍管内径可显著提高钢水循环流量,吹氩流量为1 200 L/min时,钢液循环流量约可达到210 t/min     

低碳钢LF精炼经济型脱硫工艺过程分析

结合某低碳钢的LF精炼实际,分析了CaO-CaF_2精炼渣条件下精炼渣量、渣中CaF_2含量、吨钢吹氩量对脱硫及LF精炼前期吹氩流量对表观脱硫系数(KS)的影响,提出了一种LF经济型脱硫工艺。结果表明:LF精炼前期,随着底吹氩流量增加,KS逐渐增大。吨钢吹氩量为0.26~0.28 m~3/t、渣量为22 kg/t、w(%CaF_2)为26%~28%时,脱硫率最高,脱硫效果最佳。     

优化55 t LD-60t LF-CC 工艺提高钢的洁净度

控制LD(氧气顶吹转炉)吹炼终点C-低碳钢0.08%～0.10%C、中碳钢0.10%～0.15%C、高碳钢 ≥0.20%C;通过LD 出钢时强化预脱氧,控制出渣钢下渣率达98%,控制LF精炼Als为0.020%～0.035%,保证精炼渣中(FeO)≤0.5%,喂CaSi线,50~80 L/min软吹氩时间≥7min以及全程保护浇注;中间包采用高效保温吸渣剂及稳定连铸操作等工艺措施,使石钢55t转炉-60tLF 冶炼流程在不进行真空处理的工艺条件下,连铸坯中氧含量控制在20×10-6以下     

SAE8620H齿轮钢炼钢工艺过程夹杂物分析

分析了石钢SAE8620H齿轮钢炼钢工艺过程氧含量、夹杂物的变化规律,探讨了转炉齿轮钢洁净度的控制技术。通过初炼出钢后用Al强脱氧,精炼造低FeO、高碱度和一定含量的Al_2O_3的精炼渣,精炼窄成分控制,LF精炼吹氩工艺,尽量减少或避免VD后喂线等措施可提高钢水洁净度,保证产品质量。     

65tLF精炼工艺及焊丝钢生产实践

河北钢铁集团唐钢公司对长材部炼钢区域进行安全改造,根据改造安排及品种钢生产要求,需要拆除一座原有50 t LF精炼炉,并新建一座65 t LF精炼炉。介绍了LF设备参数和工艺布置,分析了供电加热、精炼渣系及造渣制度、底吹氩控制、喂丝处理等工艺制度,概述了LF精炼炉焊丝钢的生产情况。焊丝钢生产实践表明,LF精炼周期为50~60 min,吨钢电耗为55~60 k Wh,平均升温速度达到5℃/min,出站w(S)=0.010%~0.020%,w(N)≤30×10-6,钢水质量和洁净度满足要求。     

济钢120 t钢包造渣工艺的优化

为降低生产成本,将一些钢种经过LF精炼的钢水改为由CAS直上铸机.针对只经CAS工艺处理的钢水容易引起连铸机的非稳态浇注的问题,分析出其产生的主要原因为钢水中析出物的堵塞和低温事故,通过在出钢过程采用渣洗工艺,向钢包加入改质剂,控制吹氩时间(不含出钢吹氩)为10～15 min,底吹氩气流量为100～200 NL/min,保证有5 min的软吹时间,使钢水的可浇性大大提高,取得了良好的冶金效果.     

八钢品种钢生产炼钢氮含量控制分析

文章结合八钢第二炼钢分厂120t转炉产线的转炉、精炼和连铸过程钢水氮含量分析,针对转炉补吹操作、出钢吹氩操作、LF精炼送电操作、喂丝操作及连铸保护操作等各工序钢水增氮的原因进行系统性分析,制定相应的措施,使连铸中包钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内。     

南钢精炼钢包吹氩工艺水模实验研究

以南钢(南京钢铁股份有限公司)30 t精炼钢包为原型,在相似原理的基础上,通过水模型实验对钢包不同吹氩位置的合理性进行了研究.结果表明:采用单孔底吹时,最佳位置在距钢包底部中心0.55 R处.同时通过顶渣实验和喂丝点位置优化实验,确定了合适的吹氩量和合适的喂丝点位置,研究结果为优化吹氩工艺提供了依据.     

氧气转炉出钢脱硫-LF精炼生产超低硫钢的工艺

因210tBOF冶炼终点NVA32(%:0.12～0.18C、1.30～1.60Mn)钢中硫含量由0.005%升高至0.020%,通过BOF出钢过程加入1000kg二元合成渣CaO-CaF₂、200kg铝粒,并加入硅锰和硅铝钡合金,可使钢中硫含量降低0.007%～0.008%,脱硫率达30%。在LF精炼时,通过进一步加入合成渣800kg,600～900L/min吹氩,加热后喂600m硅钙线,30～45L/min吹氩10min,终渣碱度R=4.5～5.5,钢中硫含量进一步降低至0.001%～0.002%。     

150 t钢包底吹氩的水模型研究

采用几何相似比1∶4.5的水模型对150 t钢包底吹氩的工艺参数进行模拟试验,研究了喷孔圆周(0.40 ～0.70 R)、同圆周夹角(60°～120°)流量(189～378L/h)对混匀时间的影响,测定吹氩流量与表面流速的关系以及分析了不同流量下的卷渣现象.结果表明,最佳的底吹方案是120°夹角,0.7R双孔同圆周,流量378 L/h(对应实际流量600 L/min);最佳喂线位置为0.4R;软吹时临界卷渣流量为110 L/h(对应实际流量175 L/min).     

钢包软吹氩对钢中夹杂物去除效果的研究

针对首秦公司炼钢厂100 t钢包进行了钢包底部软吹氩工艺对钢液中夹杂物去除效果的研究。结果表明,在软吹氩前钢中平均总氧质量分数为16 10-6,钢液中夹杂物尺寸基本在20μm以下的条件下,80~110 L/min的软吹氩气流量、15 min以上的软吹氩气时间可以有效地去除钢液中的非金属夹杂物,钢中夹杂物洁净度指数可保持在0.97以上,而软吹氩气流量大于120 L/min或小于60 L/min时夹杂物洁净度指数都比较低,表明钢液中夹杂物没有得到有效去除。     

吹氩站多功能精炼技术的开发

武钢二炼钢吹氩站改造后,钢水吹氩精炼更能满足生产需要.经过一年多的开发,吹氩站具有以下多种功能:钢包CAS吹氩、微调钢水中Si、Mn、Ti、Nb、微调钢水温度、喂铝线微调Als、喂炭线微调C、真空钢水调温取样、出钢前透气砖试吹氩气提高钢包底吹氩成功率,大大节约了生产成本缩减了工序时间.     

铆螺钢冷镦开裂的分析和精炼工艺的改进

采用铁水预处理-LD-钢包吹氩工艺生产铆螺钢,通过对0.23%C~0.69%Mn铆螺钢冷镦开裂组织和夹杂物的扫描电镜和能谱分析得出,钢中存在多种元素复合夹杂物是铆螺钢冷镦开裂的主要原因。通过将钢包底吹氩压力由0.3 MPa提高到0.6~1.0 MPa,并由原工艺吹氩1 min后软吹氩、总吹氩时间为3 min改为吹氩3 min后软吹氩、保证总吹氩时间≥6 min,同时改进中间包烘烤工艺减少MgO夹杂,从而有效地避免了铆螺钢冷镦时的开裂现象。     

钢包喂线技术的若干工艺理论问题

通过对喂线工艺的前吹氩，插入的水平位置，喂线速度及后吹氩四个问题的探讨，推导出前吹氩环流时间，气泡柱最大直径，喂铝丝与喂硅钙线的喂线速度，后净化时防卷渣的最大吹氩量等方程式，并针对工业生产的实际需要，提出喂线技术的上述四个问题的工艺操作参数。