光亮镍镀液污染的净化处理

1　前　言电镀光亮镍酸性镀液在使用过程中往往被杂质所污染 ,导致镍镀层产生麻点、针孔、脱皮、粗糙、发黑、条纹等现象 ,使镀镍层内应力增大 ,结合强度和镀层耐蚀性降低 ,严重影响到镍镀层质量。究其原因 ,除镀液成分比例失调 ,工艺操作不当外 ,重要是镀液被有机杂质或无机有害金属杂质污染所致。所以 ,排除有机、无机杂质对镀镍溶液的污染 ,净化电镀镍溶液 ,对提高电镀镍镀层质量至关重要。2　有机杂质污染对镀镍液的影响(1)有机杂质污染电镀镍溶液 ,会对镍镀层产生不良影响 ,主要是使镍镀层产生麻点、针孔或结合不良以及内应力和脆性增…     

光亮镀镍的故障修复与分析

对光亮镀镍无镀层、镀层发雾、氢脆、镀件出现针孔和麻点、镀层粗糙或出现明显毛刺、镀层有鼓泡和起皮现象、镀层亮度较差、低电位部发暗或发黑、镀层有白色斑点等技术故障和镀液异常进行了分析,并对故障作出了诊断,提出了相应的应对策略及修复技术.指出在光亮镀镍生产中操作不当和镀液成分不合理等都有可能产生故障.阐述了工艺流程、工艺参数和电镀液的维护以及对光亮镀镍工艺质量控制的一般经验,指出只有在对生产故障产生的原因进行仔细分析和研究之后,方可采取相应的修复措施.     

镀镍槽金属杂质的影响,检测及去除方法

镀镍液中常因有Cu、Zn、Fe、Cr等金属杂质而影响镀层质量。本文扼要介绍金属杂质的影响、检测和除去方法。一、杂质来源与影响铜杂质多是由镀液腐蚀阳极导电铜棒、铜挂钩和零件落入镀槽造成的。少量的铜杂质进入镀液就会使低电流区发暗、粗糙。铜含量超过5mg/l时,使镀层变灰黑,甚至影响镀层的结合力。锌杂质常由不纯的硫酸镍或含锌的活性炭和落入槽内的黄铜零件、锌合金零件腐蚀而产生。当锌含量达0.02g/l时,镀层就开始发脆,赫尔槽试验表明,低电流区呈黑色。     

BLE-1光亮低温化学镀镍工艺研究

新开发的BLE-1光亮低温化学镀镍工艺,采用了新型的光亮剂ND-1和络合剂ND-2。本文研究了NiSO_4,NaH_2PO_2,NH_2,光亮剂ND-1,络合剂ND-2的浓度以及镀液温度和pH值对沉积速度的影响,还讨论了施镀时间对沉积速度的影响。实验结果表明,该工艺具有优良的镀层光亮性和镀液稳定性。镀层含磷量2～8％,通过控制镀液pH值,可以得到低磷(2～4％)和中磷(7～8％)镀层。该工艺现已用于国内一些厂家的工业生产。     

非晶态化学镀Ni-P合金镀液的研究

提出了非晶态化学镀Ni-P合金镀液(ZFHN防腐蚀镀液)质量控制的理化试验方案.采用物理试验和化学分析的方法,系统地分析和提出了ZFHN防腐蚀镀液性能的理化试验项目、方法、内容和分级试验方案;具体规定了ZFHN-Ⅱ型防腐蚀镀液的工艺参数和镀层性能指标,要求其缓冲容量不小于0.1 mol/L,密度偏差不大于0.02g/cm3,镀液使用寿命达到4个周期,镀层磷含量达到12%;本方案已实际应用于镀液质量控制,提高了镀液工艺和镀层质量的稳定性.     

化学镀镍在压铸铝合金上的应用

1　概　述重庆华纬集团用压铸机压铸的ＺＬ10 2铝合金零件每年有2 0 0～ 4 0 0套要求化学镀镍。每套零件中 ,最大的表面积为 14ｄｍ2 ,最小的仅 0 .5ｄｍ2 ,每套零件总计约 12 0ｄｍ2 ;有的零件形状复杂 ,且有Ｍ 2ｍｍ盲孔多达 13个。为了保证镀后外观色泽一致 ,在镀前均进行了喷砂处理 ,喷砂处理后的铝合金表面具有很强的粘附力 ;如用手直接触摸镀前或镀后的工件 ,就会留下非常明显的指纹印 ,使工件成为不合格品。因此对镀液的纯度要求较高 ,对镀后工件的清洗要求很严格。2　化学镀镍液配方及工艺流程( 1)化学镀镍液配方　硫酸镍 2 0～ 2 5…     

赫尔槽试验的原理与应用(二)

4.帮助分析镀液故障原因。当镀液发生故障而不知道原因时,用赫尔槽试验来帮助分析原因,往往是有效的。例(6)全光亮焦磷酸盐锌镍铁三元合金镀层出现严重发黑并有粗糙毛刺。某厂发生这一故障,用各种方法分析故障,均未找出原因,停产达一个月以上。我校学员,碰到同样问题,用赫尔槽试验分析故障,两天多时间就找出了原因。分析步骤如下: 因镀液成分失调,也可能造成镀层粗糙发黑和毛刺的现象,所以:     

延长化学镀铜液寿命的方法

非金属电镀的关键在于表面金属化,化学镀铜在此占有很重要的地位,但化学镀铜最大的缺点就是镀液不稳定,有些镀液只用数小时或数天就分解而不能使用了,即使过滤镀液,适量补充各成分,也用不了几小时,况且过滤镀液由于氧化亚铜分解速度加快,导致镀层粗糙、粉末状,结合力差,严重影响电镀质量。经处理后的镀液再生效果越来越差,最后只得倒掉,这样既浪费,也污染环境,太不合算了,因此有必要探索延长化学镀铜液寿命的方法。为了探讨这个问题,不妨从化学镀铜机理来了解造成镀液自身分解的内在原因,以酒石酸钾钠型     

镁合金无铬前处理直接化学镀镍磷新工艺

镁合金化学镀镍磷传统的前处理溶液中含氟化氢和六价铬,对环境有较大的污染,其化学镀液对镁合金基体的腐蚀也影响镀层质量。为此,以H3PO4＋Na2MoO4溶液代替HNO3＋CrO3进行酸洗,并采用NH4HF2活化。在以硫酸镍为主盐的化学镀液中加入三元配位剂,以提高镀液的质量,降低镀液对镁合金基体的腐蚀。结果表明：开发的环保...     

快速出光全光亮镀镍工艺

提出了一种新的全光亮镀镍工艺,在常规的电镀液中,将原有的次级光亮剂改为非丁炔二醇体系的“871”镀镍光亮剂。镀液出光速度快,镀层光亮均匀,经中性盐雾试验,其耐腐蚀性能比采用丁炔二醇光亮剂提高二级。该镀液可在低主盐浓度,小电流密度下生产,因而可节约镍材,提高经济效益。     

聚苯乙烯微球化学制备及镀镍工艺研究

在聚苯乙烯微球表面进行化学镀镍可以制备磁性微球.采用此方法,能将聚苯乙烯的轻质的优点和镍的磁性结合起来.同时,此方法还具有如下优点:操作简单、反应条件易于控制.采用扫描电镜(SEM)表征了微球的表面形貌.考察了施镀温度、镀液浓度、镀液pH值对结果的影响.     

稀土对化学镀镍溶液稳定性的影响

运用正交试验、结合氯化钯稳定性试验，沉积速度、稳定常数等试验指标来综合评价和分析了4种稀土元素（La,Eu,Nd,Y)对镀液稳定性的影响。结果表明，适量的稀土能大大大提高镀液的稳定性及沉积速度。利用X-射线衍射仪、显微硬度计等研究了在复合稀土化学镀镍液中得到的镀层，结果硬度有较大提高，但镀层中不含稀土元素。测得最佳复合稀土组合方式下的镀液的使用寿命可达11个周期，探讨了稀土在溶液中的作用机理。     

镀镍的工艺基础及发展

从电镀金属镍的历史、工艺和镀液配方等3方面,对镀镍的研究现状进行了综述,并对各种镀镍方式及镀液配方进行了总结。分析了现有镀镍工艺中存在的问题,并对今后的研究方向提出了建议。     

复合配位剂在化学镀镍中的作用

化学镀镍在实际生产中普遍存在镀液稳定性差、使用寿命短、镀速慢和pH值范围窄等问题.为此,采用对比试验和正交试验方法,以镀速、孔隙率、镀液稳定性和镀层硬度为评价指标,深入研究了复合配位剂对镀液和镀层各种性能的影响及稳定剂在镀液中的作用,在此基础上得到了最优复合配位荆的配比,从而很好地解决了镀液稳定性差、使用寿命短、镀速慢、pH值范围窄等常见问题.     

乳酸-苹果酸体系化学镀Ni-P合金复合稳定剂的研究

为提高化学镀镍磷合金镀液的使用寿命,研究了乳酸-苹果酸为主配位剂的化学镀Ni-P体系中KI、α-α′联吡啶、含硫有机物等稳定剂对镀液稳定性、镀速、镀层性能的影响.通过正交试验研究了稳定剂彼此复配后形成的复合稳定剂的协同效果,得到了一种稳定性高、镀层综合性能好、镀速适中、镀层孔隙率低、镀态硬度高的复合稳定剂.试验结果表明:使用该稳定剂时,镀液沉积速度保持16～17μm/h,PdCl2催化试验达6 h不变色,镀层孔隙率为0.33个/cm2,镀态硬度达600HV以上,镀液使用寿命达9～1O周期,各项性能指标均能满足工业应用要求.     

铝合金化学镀镍

探讨了铝合金化学镀镍的镀前处理液、预镀液组成以及工艺条件对处理效果的影响。结果表明，所研究的溶液组成，在适当工艺条件下，可在铝合金表面获得质量良好的预镀镍层，化学镀镍后，镀层具有优异的结合力。本工艺操作简单，适用于多种铝合金。     

PET表面低温碱性化学镀镍工艺

为了能在聚对苯二甲酸乙二酯(PET)表面获得连续、光亮的化学镀镍层,并同时保持镀液的稳定和较快的镀速,研究了镀液中Ni2+浓度、配位剂浓度和工艺参数对低温碱性化学镀镍磷合金镀速的影响,重点研究了添加剂对镀层的影响,最后确定了最佳工艺参数.结果表明,Cu2+是较好的光亮剂,盐酸胍能够明显提高沉积速率.     

镀镍冲孔钢带的耐蚀性能和电化学机理研究

通过浸泡法测量了镀镍冲孔钢带在Ni(NO3)2溶液中的腐蚀速率,采用动电位极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)和XPS分析进行了镍沉积层在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为和机理研究,结果表明,冲孔钢带基体沉积镍层显著改善了抗腐蚀性能,镍沉积层的固有性质和钝化膜的形成是提高镀镍冲孔钢带防腐性能的主要因素,相比于Watts镀液,从柠檬酸钠溶液中制备的镀镍冲孔钢带极化电阻高、腐蚀电流小、电极转移电阻大和腐蚀速率小。     

稀土添加剂对镀镍液性能的影响

为了将稀土引入电镀金刚石工具的生产之中,研究了稀土添加剂对镀镍液性能的影响.以普通镀镍液为基础,采用远近阴极法测定了不同稀土含量镀镍液的分散能力,用内孔法测定了其深镀能力,镀液及其底液的阴极极化性能.结果表明,稀土添加剂可以提高镀镍液的分散能力和电流效率,但对于镀液的深镀能力有不良影响,这可能与稀土阳离子的水解产物在阴极的吸附、提高了阴极极化有关.     

焦磷酸盐镀铜生产工艺(Ⅲ)

13常见故障及其排除方法[1,4,12] 13.1镀层粗糙、毛刺和结瘤 基体金属或预镀层粗糙;镀液中有"铜粉"或其他固体悬浮粒子;镀液中有机杂质过多,铅等异金属杂质过多或被CN-沾污;镀液pH值太高;温度偏高;电流密度过大;阳极溶解不正常;铜含量过高或焦磷酸钾含量过低等都会引起镀层粗糙、毛刺和结瘤.