建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

我国钢铁工业节能工作取得新进展

据统计,2006年一季度全国重点统计钢铁企业(77家)平均吨钢综合能耗为668.35kgce/t,比上年度降低33.641gce/t,降幅为4.8%;吨钢可比能耗为632.90kgce/t,比上年度降低54.06kgce/t,降幅为7.9%;相应炼铁、炼钢、烧结、焦化、轧钢等专业工序能耗也均有不同程度的降低,详见表1。2006年一季度全国产钢为9218.99万吨,其中重点统计单位产钢为7546.20万吨,占全国总产量的81.85%。从表1可看出,一年来我国钢铁工业节能工作取得了新进展,吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、各工序能耗与去年同期相比均有不同程度的降低。说明全国各钢铁企业在节能降耗做出了巨大努力。去年公布的《钢铁产业发展政     

铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m3/t,按煤气0.1元/m3计算,降低煤气成本2.42元/t。     

蓄热式轧钢加热炉热工分析

对某蓄热式轧钢加热炉在连续生产的情况下进行热工测试。测试结果表明:燃料为低热值高炉煤气;钢坯入炉温度为552℃,烟气排烟温度为263℃;热效率为60.80%,生产能耗为0.81 GJ/t。测试结果显示出:蓄热式燃烧技术将高温烟气的大量显热回收,降低了排烟温度和热损失;热装热送技术提高了有效热收入,减少了连铸坯余热浪费。两种技术不仅合理有效地避免了热量浪费,而且在提高热效率和降低炉子能耗上都有贡献。     

轧钢工序节能技术及节能实践

分析了国内轧钢生产耗能现状与轧钢系统节能技术,并通过采取提升热送坯料热装率与热装温度、降低钢坯的加热温度、合理设计加热炉烧嘴、加强管理节能工作等措施进行企业轧钢工序的节能实践。实践效果显著,实现了煤气资源的合理利用,有效降低能源消耗,切实提升节能效果。     

轧钢工序能耗影响因素分析及节能措施

轧钢生产中加热温度对工序能耗有重要影响。在检测和统计轧钢工序能耗的基础上,对不同加热温度下的吨钢燃耗、吨钢电耗和吨钢烧损做了分析统计,并计算了不同加热温度下的工序能耗。轧制设备、产品质量和电力供应允许的情况下,降低钢坯加热温度可以降低轧钢工序能耗。     

热装和直接轧制技术的发展

热装是将热坯不经过冷却和清理,在500℃左右装入加热炉;直接轧制则是把开坯钢坯或连铸坯不经加热直接送轧机轧制。为确保热装和直接轧制技术的实施,努力提高钢坯或连铸坯的质量,采取措施确保轧制温度,协调好各工序间的操作,并采用稳定操作技术。采用CC-DR法燃耗是335MJ/t,是IC-冷坯法的1/6;300～600℃热装时燃耗可降低210～460MJ/t。直接轧制带钢厚度差减小,收得率提高。鞍钢在建设新区时应考虑采用热装和直接轧制技术。     

我国炼、轧钢工序的先进节能技术

(1)连铸坯热送热装技术 连铸坯热装温度500～600℃,吨钢可降低成本70元,到2000年,若全国1/3连铸坯实现热送热装,每年降低成本10亿元。 目前,重点应做好板坯铸机与热宽带连轧机组之间的热送热装和小方坯铸机与小型连轧机组间的热送热装。 (2)加热炉综合节能技术 在轧钢工序中,加热炉耗能占70％以上。     

高线加热炉节能技术的应用

水钢第三轧钢厂采用推钢式加热炉 ,在生产中应用了热送热装工艺 ,降低钢坯加热温度 ,对助燃空气进行预热 ,提高加热炉保温性能 ,采用高效节能型燃烧器 ,实现计算机控制烧钢等节能技术 ,使煤气消耗平均降至 1.1GJ t。     

优化工艺创转炉煤气回收新高

随着达钢转炉煤气用户增加,用量加大,同时响应国家节能减排的号召,炼钢厂采取多种模式,精细管理,精心操作,深挖潜力,努力向负能炼钢这一国际标准靠近。目前炼钢转炉煤气回收平均浓度保持在46%-50%之间,吨钢回收量达到110m3以上。炼钢厂2012年全年工序能耗3.66kgce/t,其中7月份炼钢综合工序能耗-1.59kgce/t,首次达到炼钢工序能耗负能炼钢。从2013年1月至7月,月均回收量吨钢达115m3,月均工序能耗-0.016kgce/t,创达钢集团炼钢厂有史以来转炉煤气回收指标新高,连续数月实现全工序负能炼钢。     

首钢轧钢加热炉的节能

结合首钢实例分析了节能技术改造和减产因素对加热炉数量、生产能力、燃料结构、炉型和余热利用等方面的影响,简述了轧钢系统节能的重点是轧钢加热炉节能.通过加热炉能耗分析和对比表明,加热炉具有较大的节能潜力.介绍了加热炉炉体节能、钢坯加热制度、热装热送和余热利用等方面的节能途径.     

宣钢高速线材生产线加热炉节能实践

宣钢高速线材生产线采用侧进侧出步进梁式汽化冷却加热炉,在生产中采用了提高钢坯热装温度及热装率、合理降低钢坯的出炉开轧温度、优化加热炉的加热制度、烟道闸板气动执行机构及炉底液压系统改造、加热炉燃烧动态实时监测改造、提高加热炉保温性能、加热炉控制系统改造等措施,使加热炉能耗降低,加热质量改善,基本实现了高效率、低消耗、低烧损。     

提高1#连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践

通过对炼、轧钢工序开展工艺、设备、参数优化、生产组织等攻关工作,将连铸坯矫直温度提高到了1070℃以上,减少了铸坯在运输过程中的热损失,确保了铸坯进入加热炉时的温度达到850℃,综合铸坯热送热装率平均达到了64.4%,最高达到了80%的设定目标,使吨钢煤气用量得到降低,取得了一定的效果。     

武钢轧钢节能技术的进步

本文介绍了武钢6个轧钢厂在”六五”期间依靠技术进步,降低了工序能耗的情况。其主要措施是:加快工序间的传输速度,提高钢锭的热装温度与热装率,并实行热轧带钢坯的热送;改革工艺;改造炉窑;提高成材率,使吨材能耗降低35.81%.     

首秦公司钢坯热装与加热炉燃耗关系分析及实践

以首秦公司加热炉为研究对象,根据能量守恒定律及回归分析方法建立了入炉钢坯温度与高炉煤气燃耗的关系模型,并通过现场试验加以验证。研究表明,钢坯入炉温度和热装率是加热炉燃耗的重要影响因素,在加热炉热装率较高情况下,提高热装温度对降低高炉煤气燃耗效果较为明显;加热炉钢坯热装试验验证了所建立的分析模型的正确性,为加热炉能耗分析提供了理论依据。     

关于轧钢厂加热炉节能的新措施

轧钢加热炉是轧钢生产工序的能源消耗大户,占整个轧钢工序能耗的80%。如何将高效的节能技术应用于加热炉,是降低轧钢能耗的关键。文章介绍了黑体强化辐射传热、纳米纤维材料、多晶莫来石纤维贴块、蓄热式加热炉烟气反吹、在线钢温检测和加热炉自动燃烧控制等6项加热炉领域节能的新材料新技术,进一步实现加热炉降耗和增效。     

轧钢工序节能技术分析

分析了轧钢工序在中国钢铁工业能源消耗中所占的比例和轧钢工序先进节能技术的使用效果;阐述了改造节能技术的途径;指出了在当前轧钢生产中需普及应用高温热送、节能型加热炉、低温轧制、工艺优化、热轧工艺润滑、在线热处理等节能降耗技术,同时开发应用直接轧制、无头轧制等技术。随先进节能技术的推广应用,国内轧钢工序吨钢能耗指标将会大幅度降低。     

余热利用技术在首钢的应用

首钢在新建首秦、迁钢和京唐三地钢厂过程,通过余热直接利用、余热发电等技术应用,不断提高余热利用水平.在粗钢产量实现3154万t的同时,首钢2010年吨钢综合能耗降至618 kgce/t.在介绍副产煤气和蒸汽的回收利用现状基础上,介绍了轧钢系统采取换热器、蓄热式燃烧和热装热送等技术应用情况;重点阐述了余热发电情况如TRT...     

轧钢工序节能技术及节能实践分析

<正>与发达国家相比,我国轧钢工序能耗较高,无法满足节能生产要求。基于此,本文重点对加热工序和轧制工序采用的节能技术展开了分析,提出通过加热炉改造、余热回收等方式减少加热工序产生的能耗,并通过运用热送热装技术、低温轧制润滑工艺等技术实现轧钢的节能生产。同时,结合项目实例提出节能改造方案供参考。