RH炉冶炼低碳钢的碳氧反应控制

为降低低碳钢的冶炼成本,通过优化RH工艺参数,充分利用碳氧反应,加入碳粒,去除部分游离氧以代替铝脱氧,减少了钢水中Al2O3夹杂的含量,提高了钢水纯净度,降低了吨钢成本;通过改变预抽模式,优化驱动气体的操作工艺,减少喷溅,有效保护了设备,降低了维修成本。     

脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

 以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺：出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧（工艺Ⅰ）;出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理（工艺Ⅱ）。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。     

SPHC精炼夹杂物控制实践

重钢股份公司一炼钢厂对生产低碳低硅钢SPHC采用了BOF+RH+CC生产工艺,通过大量的生产实践,综合可浇性分析得出,在精炼工序RH处理过程中通过控制驱动气体流量、纯脱气处理时间、真空度、铝氧升温、前期加强碳脱氧工艺等处理模式,能够有效的去除SPHC钢种夹杂物,使中包连浇炉数和可浇性大幅度提高,保证了铸坯质量和生产顺行,为公司的达产达效做出贡献。     

天铁RH精炼工序工艺优化

为满足天铁热轧冷轧基料的生产需求,对RH精炼工序进行工艺优化,实现了RH处理站快速、高效脱碳,使低碳钢冶炼炉次出站碳0.03%的比例达到95%以上;铝升温工艺的优化,使RH温降幅度降低了50.5%,有效缓解了RH精炼处理的温降压力,实现了冷轧基料的稳定生产。     

唐钢RH精炼碳氧平衡研究与应用

研究了唐钢RH精炼在不同真空度条件下的碳氧平衡条件,探索了进站钢水碳含量、终脱氧位对不同真空度下出站钢水碳含量的影响规律,分析了终脱氧位对钢水洁净度的影响。研究结果表明,通过调节钢水的终脱氧位稳定不同真空度条件下RH出站钢水的碳含量。提高真空度,降低钢水终脱氧位可以降低RH精炼后期铝脱氧Al2O3夹杂物的生成,提高钢水洁净度。     

碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

 为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al₂O₃夹杂物得到优化;“30 kg粒渣+铝渣球”工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。     

莱钢LF—RH双联工艺的优化与应用

介绍了莱钢在现有工艺设备的基础上,针对LF—RH双联工艺存在的主要问题进行了研究与优化。对LF炉工艺功能进行简化与优化,使其具备快速造白渣、脱氧功能,有效去除渣中氧含量,确保渣中（FeO＋MnO）小于1．5％;运用温度控制模型,实现温度控制精准化,有效降低了RH吹氧率,缩短了RH冶炼周期;RH采用真空钙处理技术、增上软吹工艺以及优化环流模式,提高了钢水纯净度,成功解决了连铸机套眼问题;优化RH脱氢工艺。稳定钢中氢含量,同时有效缩短RH处理周期,实现了RH冶炼高效化;形成了一套完整的LF—RH工艺控制技术．取得良好的冶金效果。     

转炉冶炼低碳低硅AISI1006钢实践

采用转炉.RH真空处理-LF精炼和连铸工艺开发了发电机爪级用低碳低硅AISI1006钢,通过出钢预脱氧、RH脱气后补加Al粒的脱氧工艺,有效降低了钢中氧含量和Al_2O_3夹杂物,采用Ca变性处理和保护浇注工艺,解决了低碳钢的可浇性难题。结果表明,转炉冶炼的低碳低硅AISI1006钢具有较高的饱和磁感应强度和较低的矫顽力,增大晶粒尺寸和降低钢中C、N、P、S等元素含量均可提高低碳低硅钢的软磁性能。     

高强IF钢合金化工艺应用分析

主要介绍了安钢生产高强IF钢的工艺控制情况,分析了不同合金化方式对合金元素收得率、钢中氧含量、RH脱碳、后期合金增碳以及钢水洁净度控制的影响。认为LF配加锰铁和RH脱氧后配加金属锰两种方式对高强IF钢中碳含量和钢水洁净度的影响相差不大,均能够满足产品需求。     

重轨钢无铝脱氧工艺的研究

钢中铝夹杂对重轨钢性能有较大影响,其中铝脱氧钢中Al2O3夹杂是钢轨产生疲劳断裂的主要原因,减少重轨钢中Al2O3夹杂是很有必要的.因此,重轨钢的冶炼采用无铝脱氧工艺.针对重轨钢无铝脱氧的特点,对冶炼过程钢中铝含量控制、钢包炉扩散脱氧工艺、真空碳脱氧工艺和钙处理夹杂物控制进行研究.并把该技术应用到实际生产.结果表明,采用无铝脱氧工艺,通过控制炉渣组成、RH碳脱氧技术及钙处理工艺可把钢中w([O])降到20×10-6以下,满足洁净重轨钢的要求.     

RH处理低碳铝镇静钢的脱氧工艺优化

RH处理低碳铝镇静钢的主要工艺目的是降低脱氧前钢水中的氧含量、减少脱氧用铝的消耗,从而达到减少Al2O3夹杂物,提高水纯净度,为冷轧薄板提供优质原坯料的目的。     

IF钢碳含量不稳定因素分析

针对攀钢IF钢RH处理过程终点碳含量偏高及不稳定的问题,对IF钢生产工艺过程进行了跟踪调查.结果表明:RH处理前钢水[C]及a[O]、真空度、脱碳时间、钢包耐火材料及合金增碳等是影响IF钢碳含量偏高及不稳定的主要因素.RH进站[C]含量高于0.045%,终点碳含量与进站碳含量成正比关系;最小真空度越低,脱碳时间越长,终点碳含量就越低.为保证攀钢IF钢碳含量合格,应将RH进站钢水碳含量控制在0.030%～0.045%、a[O]控制在(500～700)×10-6,加强设备监控与维护以维持足够的深真空时间和进一步降低真空度.为减少RH处理后期钢液增碳,在保证真空室不结冷钢的前提下应使用渣线部位不含碳的钢包及低碳合金.     

RH-TB精炼处理超低碳钢的研究

分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量.分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中Als损失和T[O]高的主要原因.     

不同RH脱氧方式对含铝电工钢的影响

摘要：研究了RH脱氧方式（铝脱氧,先铝后硅;硅脱氧,先硅后铝）对含铝电工钢洁净度、渣成分、夹杂物演变及连铸过程的影响。2种脱氧方式下钢包顶渣的氧化性相似,热力学计算表明硅脱氧的顶渣对铝酸盐夹杂物的吸收能力强于铝脱氧渣。铝脱氧钢中夹杂主要为Al2O3 CaO CaS复合氧化物,硅脱氧钢中夹杂物主要是Al2O3。2种脱氧方式下,热轧钢卷中的典型夹杂物都是AlN、MnS和复合铝酸盐。由于脱氧方式和钢中N、S含量的差异,铝脱氧热轧卷中夹杂物的含量是硅脱氧的2～3倍,这与理论的预测结果完全吻合。由于钢液中Ca含量不同,硅脱氧的钢水在CSP连铸过程中会引起中包塞棒上涨,因此建议在传统的连铸工艺中采用硅脱氧,在CSP工艺中采用铝脱氧。     

低碳低硅铝镇静钢的生产实践

通过采取特殊的脱氧工艺以及精炼渣成分控制、钙处理控制等工艺措施，成功试制出ML08Al、H08A等低碳低硅铝镇静钢，为今后铝镇静钢生产积累了有益的经验。     

Mathematical Modelling of Non‐equilibrium Decarburization Process during Vacuum Circulation Refining of Molten Steel: Application of the Model and Results (I) ‐ Decarburization Process and Influences of Some Technological Factors

A novel three‐dimensional mathematical model proposed and developed for the non‐equilibrium decarburization process during the vacuum circulation (RH) refining of molten steel has been applied to the refining process of molten steel in a 90‐t multifunction RH degasser. The decarburization processes of molten steel in the degasser under the conditions of RH and RH‐KTB operations have been modelled and analysed, respectively, using the model. The results demonstrate that the changes in the carbon and oxygen contents of liquid steel with the treatment time during the RH and RH‐KTB refining processes can be precisely modelled and predicted by use of the model. The distribution patterns of the carbon and oxygen concentrations in the steel are governed by the flow characteristics of molten steel in the whole degasser. When the initial carbon concentration in the steel is higher than 400 · 10⁻⁴ mass%, the top oxygen blowing (KTB) operation can supply the oxygen lacking for the decarburization process, and accelerate the carbon removal, thus reaching a specified carbon level in a shorter time. Moreover, a lower oxygen content is attained at the decarburization endpoint. The average contributions at the up‐snorkel zone, the bath bulk and the free surface with the droplets in the vacuum vessel in the refining process are about 11, 46 and 42% of the overall amount of decarburization, respectively. The decarburization roles at the gas bubble‐molten steel interface in the up‐snorkel and the droplets in the vacuum vessel should not be ignored for the RH and RH‐KTB refining processes. For the refining process in the 90‐t RH degasser, a better efficiency of decarburization can be obtained using an argon blow rate of 417 I(STP)/min, and a further increase in the argon blowing rate cannot obviously improve the effectiveness in the RH refining process of molten steel under the conditions of the present work.     

精炼过程中的真空碳脱氧试验

电炉出钢的过氧化现象比较频繁，使后步工序脱氧剂及辅料成本增加，且容易产生钢板探伤不合。通过采取真空碳脱氧工艺，可以在大幅降低生产成本的前提下，提高钢板探伤合格率。     

定氧技术在低碳钢生产中的应用与研究

定氧技术在低碳钢生产中起着很重要的作用,从四个方面介绍了定氧技术在鞍钢第三炼钢厂低碳钢生产中的应用,即：转炉提供RH－TB钢水,确定合适的脱碳工艺参数,判断脱碳结束时刻,精确控制钢中Al8含量,并对应用时需注意的问题进行了分析。     

RH真空室积钢渣原因分析及解决措施

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司RH真空室积钢渣的原因,主要为RH处理前期碳氧反应激烈,造成喷溅及铝氧升温过程颗粒物在热顶盖处积聚造成粘渣。通过优化生产工艺和操作,采用RH真空度控制、优化预脱氧工艺、控制提升气体流量及降低铝氧升温比例和幅度,使真空室内积钢渣情况得到明显改善。     

Development of RH refining technology at Baosteel

With the strong demand for the development of automobile sheets, tin plates, household appliances, silicon steel, pipeline steel and other products as well as for the quality improvement of steel products, remarkable progress has been made in RH refining technology and equipment design since Baosteel began production more than 20 years ago. The vacuum degassing ratio of Baosteel has jumped from 35% in the initial stage when Baosteel began production, to the current ratio of approximately 60%, and will soon reach 75% in the near future. The independent innovations in RH refming technology in Baosteel, such as RH equipment optimization, vacuum decarburization, inclusion control, deoxidation, desulfurization, rhythm adjustment between primary steelmaking and continuous casting, the high efficiency of the RH refining process, and other aspects of RH technology, have all effectively met the requirements of developing new steel products, quality improvement and logistical control. Complete sets of RH equipment and refining technology have been successfully exported to the domestic steel plants. In the future, Baosteel will make further efforts to improve efficiency, stabilize production and quality, and realize special line production, so that the RH degasser will play a greater role in Baosteel.