球铁高炉冷却壁铸造生产近况

本文介绍了球铁冷却壁在国内高炉上应用的基本状况，同时对球铁冷却壁铸造生产的化学成分选择，球化及孕育，冷却水管防渗碳等主要工艺技术做了详细叙述，可供铸同行借鉴。     

铸态高韧性球铁冷却壁的试制

本文介绍了重钢公司试制的球铁冷却壁，由于采用ＺＤＳＡ－８－３铸态铁素体球化剂和７０ＳＢ－１变质剂处理铁水，经严格选择和控制化学成分，在冲天炉熔炼条件下，成功获得铸态高韧性球铁冷却壁铸件，为今后公司自产球铁冷却壁奠定了基础。     

自蔓延燃烧技术在高炉冷却壁修复中的应用

介绍了自蔓延燃烧技术和它在高炉冷却壁修复中的应用。     

热镶砖高炉冷却壁铸造技术改进

对热镶砖高炉冷却壁铸造技术进行改造，提高了冷却壁的质量。     

新1#高炉第十三段冷却壁的铸造

根据高炉冷却壁的结构特点，将冷却壁挂脚设计成全活动结构，采用多分型面叠箱造型的溢流内浇口，浇注过程中采用低温快速浇注，成功地铸造了新１＃高炉第十三段冷却壁。     

冷却壁铸造工艺分析与实践

分析了高炉冷却壁传统铸造工艺所存在的问题，提出采用均衡凝固新理论，运用大孔出流，有限冒口补缩新工艺指导生产。实践证明，采用该技术生产的冷却壁表面质量好，性能稳定。     

利用高炉烘炉消除冷却壁铸造内应力的新工艺研究与工业应用

为消除高炉冷却壁铸造内应力对壁体工作的破坏性影响，提出了利用高炉烘炉过程来实现既烘干水分保护耐材，同时又消除内应力的新思路。采用与马钢1号高炉第5代炉役铸钢冷却壁相同的实验冷却壁，使用8种处理工艺，力学性能及X射线应力测试、金相微观组织分析等方法，在实验室进行了系列热态模拟实验。取得的优化工艺条件在1号高炉烘炉中进行了工业应用。结果表明，新烘炉工艺可使ZG冷却壁内应力由出厂铸态的212N／mm^2消除到5．8N／mm^2。有效消除率达97％以上，壁体的力学性能也得到明显提高。     

铸铜冷却壁在高炉中的应用

介绍了铸铜冷却壁的优点,并以铸铜冷却壁在马钢和南钢高炉上的应用实例,证明铸铜冷却壁完全可以满足高炉生产要求。     

高炉铸铁冷却壁钢管处理新工艺

通过对目前国内高炉铸铁冷却壁钢管处理方法的三大类型进行细致的调查研究和综合比较分析，探讨了一种既能防渗碳又能防变形的，无需采用粘结剂，且涂层全部进行热喷涂的钢管处理新工艺，该工艺有可观的发展前景。     

高炉冷却壁热应力计算与研究

高炉冷却壁被用于大中型高炉，以此来保护高炉外壳及炉衬，冷却壁的耐热强度对高炉的使用寿命起着很重要的作用，甚至可以说冷却壁的寿命基本上决定了高炉的使用寿命。通过计算第三、四代冷却壁的热应力比较，建议采用由第三代冷却壁改进的分段镶砖一体化并带有薄助的第四代冷却壁。     

冷却通道截面形状对高炉铜冷却壁的影响

在传热学理论分析的基础上提出了优化高炉铜冷却壁水流通道断面设计的方法,通过1：1热模拟试验验证了冷却壁本体与冷却水之间传热量的关系.采用优化后的复合扁孔型水流通道,可以降低冷却水消耗量24%,同时可将铜冷却壁的厚度减少20 mm,而且优化后的铜冷却壁对降低冷却水流速和改善传热具有重要意义.     

高炉风口以上冷却壁的选择

 高炉内部不同区域的环境存在差异,确定不同冷却壁在高炉内的合适安装位置,以延长冷却壁寿命,同时达到高炉长寿的目的,仍是设计师们应考虑的问题。以高炉炉内温度场为基础,从材料的导热性能、抗热冲击性能和耐磨性能3方面进行分析,提出了风口以上不同区域冷却壁的设计要求,并根据设计要求探讨了铜冷却壁和铸铁冷却壁的布置方式。研究结果表明,炉身中、上部应采用球墨铸铁冷却壁,炉腰、炉腹及炉身下部应采用铜冷却壁。     

薄型铜冷却壁的热性能

 为了降低高炉铜冷却壁的造价,开发了一种厚度为90 mm的薄型铜冷却壁。通过热态试验测量了高温下冷却壁的温度分布和冷面应变分布,通过数值模拟计算了冷却壁的温度场和应力应变场。热态试验和数值模拟结果符合较好。研究结果表明,薄型铜冷却壁能承受的最大热负荷为220 kW/m2,在高炉炉况下的基体温度以及由此产生的热应力都不足以使其破坏,满足长寿高炉的要求。     

合金化管铸铁冷却壁内冷却水管的变形研究

根据合金化管铸铁冷却壁热态试验数据确定了合金化管铸铁冷却壁温度场数值模拟的边界条件,利用ANSYS软件、采用热-结构耦合的方法计算了高温状态下合金化管铸铁冷却壁内钢质冷却水管的变形,分析了气隙层和水管热变形对合金化管铸铁冷却壁寿命的影响,得出保证合金化管铸铁冷却壁长寿的最佳气隙层厚度和相应的最佳使用热负荷.     

Long Campaign of BF with Overheating-Free Cooling Stave

NowmostofBF (BlastFurnace)operatorsbe lievethatcampaignlifeofBFisnotmainlydeter minedbyrefractorylining ,butbycoolingap paratus[1] .Therefractoryliningcanbewornoutwithinfewyears .Ifthecoolingapparatuscankeepalongtime ,andthefrozenironandslagskullcanre newitselfandstandforever ,itbecomespermanentlining .ItissurethattheBFoperationcanbeinanunstablestate ,todaytheskullmeltsdown ,butto morrowitcanbefrozenagain ,i e .,anewlayerofliningisformed .Asforthecoolingapparatus ,ifthehotsurfacetemperatur…     

利用冷却板修复铜冷却壁技术分析

铜冷却壁水管损坏时热面温度急剧升高,加剧冷却壁烧损。此时往往采用冷却柱恢复冷却能力,冷却柱为“点”冷却,冷却面积小且不易造衬。而利用冷却板代替损坏部位的冷却壁,容易形成平滑操作炉型,有利于高炉顺行。建立冷却板棋盘式布局模型,从冷却板间距、尺寸、冷却水速等方面分析炉壳表面以及冷却壁冷、热面的冷却中心温度,结果表明当煤气温度1500℃时,冷却间距从200mm增大到600mm,炉壳外表面冷却中心温度增高约230℃;冷却板水速从1m/s升至3m/s,炉壳外表面冷却中心的温度降低50℃左右;并与冷却柱比较发现,冷却板冷却效果明显强于冷却柱。     

无热阻新型钢冷却壁的研制和应用

论述了无热阻和低热阻钢冷却壁研制应用的理论和实践，现有的工作已经证明：钢冷却壁的综合性能显著地优于目前大量应用的球墨铸铁冷却壁，从而有利于促进各型高炉的长寿。     

不同工况下铸铁冷却壁热负荷分析

采用有限元软件ANSYS建立高炉冷却壁稳态传热模型,利用ANSYS单元生死技术模拟冷却壁表面渣皮熔化行为,以计算铸铁冷却壁在渣皮稳定、渣皮脱落、冷却壁烧损和冷却壁烧毁4种工况下的温度分布和热负荷。分析结果表明,冷却壁热负荷随着炉气温度的升高而增加,提高冷却水速度和壁体烧损变薄对热负荷的影响较小。渣皮脱落和冷却壁完全消失造成热负荷急剧增加。