数控机床液压系统中气泡的危害及排除方法

在使用数控机床过程中往往更多地关注主轴系统、导轨的几何精度,而忽略了液压系统自身的性能造成的加工工序的能力指数（CP值）严重下降的问题。液压系统在数控机床应用中占有重要位置,液压卡盘、刀盘的固紧、尾座套筒的动作等都是由液压系统控制的。研究表明,液压系统的气泡问题是影响工序能力指数的最重要的因素之一。     

数控机床液压系统清洗方法的研究

液压油污染是导致数控机床液压系统故障的主要原因.大部分的液压系统故障是由液压油污染造成的,这不仅大大影响设备的工作性能,而且会带来较大的经济损失.由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物,因此对液压系统在总装后进行冲洗是非常必要的.     

液压系统气泡的危害与防治浅析

分析液压系统中气泡形成的原因,产生的机理以及气泡混入液压系统的主要途径掺混空气.从系统的工作不良、导致气蚀的发生、加速油质的劣化、产生噪声和振动等几个方面论述气泡对液压系统的危害,并提出在液压系统设计和使用过程中防范气泡危害的具体措施.明确在液压系统设计中尽可能采取有效的技术手段加以防范,尽量遏制气泡的产生并将其可能造成的危害降低到最低程度.     

数控机床液压系统故障诊断技术研究

介绍了液压系统在数控机床上的应用,指出数控机床液压系统的常见故障;对两例机床液压系统故障排除过程进行分析,提出了数控机床液压系统故障诊断的步骤和应注意的事项.     

液压系统气泡的危害与防治

分析了液压系统中气泡形成的原因、机理以及气泡混入的主要途径——掺混空气。从系统的工作不良、导致气蚀的发生、加速油质的劣化、产生噪声和振动等几个方面论述气泡对液压系统的危害,并提出在液压系统设计和使用过程中防范气泡危害的具体措施。明确在液压系统设计中尽可能采取有效的技术手段加以防范,尽量遏制气泡的产生并将其可能造成的危害降低到最低程度。     

气泡对液压系统的危害及预防措施

论述了气泡对液压系统的危害以及气泡混入液压系统的主要途径，介绍了在液压系统设计和使用过程中防范气泡危害的具体措施。     

数控机床液压系统模糊故障树分析与诊断

利用模糊故障树方法构建了数控机床液压系统故障树,利用统计资料,建立故障集度矩阵,通过推论,确立故障原理隶属度,根据最大隶属度原则确定故障原因。该方法能提高故障诊断效率,为故障诊断专家系统的设计提供一种新的推理方法。     

数控机床液压系统引发的故障及诊断技术

介绍了液压传动在数控机床上的应用，分析归纳了液压系统引发的数控机床故障，介绍了现场诊断技术中确定故障检测次序的原则。     

潜艇海水液压系统研究

阐述了海水液压介质的特点及海水液压系统的发展现状,对海水液压系统应用于潜艇必须解决的问题进行了探讨。     

气泡对液压系统的危害及防范措施

论述了气泡对液压系统的危害及气泡混入液压系统的主要途径,介绍了在TD-1型多功能城市道路剁冰清雪机液压设计过程中防范气泡危害的具体措施.     

基于西门子840D数控系统的刀具长度补偿设置防错控制研究

针对数控加工过程中出现的刀具长度补偿参数人工设置经常出错的问题,提出了一种利用数控程序防错的控制方法,开发出基于西门子840D数控系统的刀具长度补偿设置防错程序,并通过简单实例进行了功能验证。     

液压系统的噪音问题探讨

噪音是液压系统中的一种最常见故障之一;系统进入空气、油泵,控制阀等元件磨损等都会产生噪音;排除系统中的空气、加强对诸如液压泵、溢流阀、安全阀等液压元件的维护和保养等是防止噪音产生的有效措施。     

机床液压系统污染物的分析与控制

液压传动技术有其不可比拟的优点,但又有它脆弱的一面。污染控制要贯穿于整个液压装置的设计、制造、安装、使用、维护和修理等各个阶段。最大限度降低系统污染,才能保证液压系统能够安全、可靠地运行。     

基于多体系统理论的数控机床误差建模

基于多体系统运动学理论的基本原理并结合一台专用数控机床，阐述了多体系统的拓扑结构，低序体阵列，以及特征矩阵的构建方法。分析了多体系统有误差运动的基本规律，研究了根据特征矩阵得到综合误差的算法。     

基于数控刀具耐用可靠度分析

通过数控加工工艺特点分析,提出数控刀具的技术要求。并分析数控刀具损坏形式,提出了数控刀具的可靠度概念、性质及刀具耐用可靠度,介绍改善数控刀具耐用可靠度的优化要点。     

数控编程时巧用刀具半径补偿指令

阐述了如何灵活和合理地运用刀补值，并结合刀补原理正确编制加工程序以保证数控加工的有效性和准确性等问题。     

应用RFID的数控刀具识别系统设计与实现

为了将先进的无线射频识别(RFID)技术应用于小型刀库中,提高刀具的识别能力和效率,设计了基于C51单片机的射频识别系统硬件和软件编程,利用VC++6.0编写了识别系统的上位机通信软件并在Access软件中建立刀具信息数据库.通过在数控机床刀具上安装电子标签作为信息识别卡来对其编码,实现了射频识别设备和刀具信息管理系统的集成.实验表明,RFID技术可快速、稳定地识别数控机床刀具.     

浅谈数控机床爬行现象的解决

针对华中世纪星型数控车床在低速运行时产生的爬行现象，提出用改变交流伺服电机驱动器中的速度比例增益参数和位置比例增益参数来提高系统传动刚度，从而解决数控机床爬行现象。     

数控机床伺服进给系统的死区误差

通过构建数控机床伺服进给系统的死区误差数学模型,给出齿轮传动、丝杠传动、齿条传动、摩擦力等引起死区误差的数学表达式;探讨减小死区误差的方法;最后综述了减小数控机床伺服进给系统死区误差的一些新措施及今后进一步的工作。     

QYLC10重型数控机床进给驱动系统设计与仿真

根据机械动力学原理,考虑进给丝杠轴的弹性,建立QYLC10重型数控机床进给驱动系统的数学模型,分析进给轴的刚度对系统性能的影响.基于MATLAB软件利用阿克曼极点配置法设计系统的状态反馈控制器,建立进给驱动系统的状态空间仿真模型,对极点配置的可行性进行仿真分析.研究结果表明:进给驱动系统的刚度越低,系统的稳定性越差;利用阿克曼极点配置法可以把进给系统的闭环极点设置在任何期望的位置上,有效克服了进给系统刚度不足对稳定性的不利影响,使系统获得更理想的动态性能.所进行的研究对于其他高阶系统或多输入/多输出系统的控制器设计具有参考价值.