P92钢主蒸汽管道焊缝缺陷检测与修复

采用表面探伤和超声波探伤方法对P92钢主蒸汽管道焊缝进行缺陷检测,能够有效的检验出气孔、夹渣、未熔合等类型缺陷,经挖补缺陷消除,通过科学的焊接工艺制定及严格的焊后热处理工艺控制,保证了焊接修复质量,消除了主蒸汽管道焊缝缺陷存在的隐患,为机组的安全运行提供了保证。     

贯流式内燃锅炉角焊缝超声波检测方法

贯流式内燃锅炉的上、下环形集箱板与管板连接部位均采用T形填角焊。该结构因焊接不当而产生的主要缺陷常为根部未焊透和密集气孔。由于角焊缝区域在运行中受频繁的交变应力作用,使制造中存在的焊接缺陷易受疲劳而扩展,并随时间和载荷的继续而延伸,直到破裂。为此,原劳动部专门颁发的文件明确规定,锅炉的主焊缝(筒体的对接焊缝,管板与筒壳、炉胆的T形焊缝)不得存在裂纹、未焊透、未熔合等危险性缺陷,需作测长、测深以确定其走向、部位和深度,为返修提供依据。但由于该结构的特殊性,100%超声探伤难度较大,下面就如何对该类T形焊缝用超…     

管道焊缝根部缺陷的评定

对现行几种标准对管道焊缝根部缺陷的评定进行了比较,并提出了个人观点。     

锅炉主蒸汽管道空气管角焊缝泄漏原因分析与处理

针对P91与12Cr1MoV异种钢焊接特点制定焊接工艺措施,重新布置主蒸汽管道空气管走向,以彻底消除主蒸汽管道空气管角焊缝泄漏。     

插入式管座角焊缝超声波探伤缺陷定位方法

对插入式管座角焊缝采用超声波斜探头在筒体内外圆弧面和接管内外面进行探伤时,发现缺陷后确定缺陷位置的方法进行了论述。     

主蒸汽管道表面缺陷的磁粉检测研究

介绍电站锅炉主蒸汽管道磁粉检测可行性,对其磁特性进行了较详细的分析,在实验基础上给出了主蒸汽管道磁场强度的有效选择。     

管屏拼焊焊缝表面缺陷的激光视觉检测方法

针对管屏多道焊缝表面缺陷存在焊缝定位困难、计算量过大的问题,文中提出一种管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方法,建立基于激光视觉的管屏焊缝检测系统,并基于激光视觉相机拍摄管屏图像。分析管屏特征并结合形态学操作定位焊缝,使用高维多项式拟合解决焊缝缺陷快速检测问题,实现了对管屏拼焊表面缺陷的快速检测。结果表明,该检测方案能识别的最小缺陷为1 mm2,检测速度为0.438 m/s,提升了管屏焊缝表面缺陷的检测效率,解决了曲面焊缝定位难、数据量大的难题,实现快速对大量焊缝轮廓进行检测,并符合应用要求。创新点： (1)提出了一种管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方案,提升管屏焊缝表面缺陷检测效率。(2)提出了基于高阶曲面的焊缝缺陷检测方法,实现快速对大量焊缝轮廓进行检测。(3)管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方法经过数据集验证,效率和精度均满足应用要求。     

焊缝根部缺陷的综合检测

通过综合应用无损检测技术,对船体分段合拢焊缝打底层焊道出现的异常超声波反射信号进行分析及评价。以射线、磁粉等检测手段分析了异常信号所对应的缺陷性质及定性可靠性,为根部微裂纹缺陷检测和提高焊接工艺规范提供了依据。     

管道对接焊缝缺陷的测量与定位

1 问题的提出采用6dB法和20dB法对被检物内的缺陷进行测量和定位,如测量方法和步骤不当,可能会对结果造成误差或遗漏,这里以管道对接焊缝为例,说明正确的测量方法和应注意的问题。焊缝探伤中,反射波不等于就是缺陷波,如焊缝加强面的反射,管道内台阶的反射或变形的反射等。如定为缺陷反射波后,则首先要判断它的位置,如缺陷定位不当,则对下一步工作影响甚大。缺陷的定位是相对于某些基准面的距离,如说缺陷有多深,这深度是指缺陷相对焊缝表面的距离;如说缺陷的水平距离有多大,这距离是缺陷相对探头或焊缝中心线的量程。为了更明确,有时还应设定更多的基准面,如焊瘤反射时,基准面的位置应在母材底部的外     

不能旋转管道焊缝焊接的一种方法

在维修、安装现场,有大量的管道要进行焊接,但因设备、厂房的影响,再加上管道的纵横交错,有一些管道不能旋转焊接,必定会有一些焊缝紧贴在墙面或地面上(图1),使操作者难以焊接.     

搅拌摩擦焊焊缝超声TOFD检测与缺陷评估方法

针对特种焊接构件中缺陷取向与检测面垂直的情况,采用超声衍射时差技术（TOFD）,对搅拌摩擦焊（FSW）焊缝中的缺陷进行识别和可视化检测,开展搅拌摩擦焊焊缝超声TOFD检测与缺陷评估方法研究。建立了FSW缺陷判别方法,实现了焊接工艺参数的优化,确保了焊缝质量,对FSW的推广和应用具有重要的意义和实际生产价值。     

P92钢主蒸汽管道母材缺陷无损检测

介绍了华能玉环电厂超超临界机组P92钢主蒸汽管道安装过程中，通过采取超声波纵波检测方法，可以有效检出管道端部存在的母材内部缺陷，消除了主蒸汽管道存在的隐患，为保证机组安全稳定运行奠定了基础。     

基于超声C扫描的复杂结构焊缝缺陷检测

受工件结构影响,复杂结构电子束焊缝往往不具备射线检测条件,采用超声C扫描检测方法可有效地对其进行检测,对未焊透缺陷定位,并检测焊缝熔深,是焊缝内部质量检测的有效手段。通过超声波声场仿真模拟,优化探头参数,获得较强的焊缝区声场强度,并利用焊接试件验证超声C扫描检测工艺可靠性,检测灵敏度可达φ3 mm-9 dB缺陷当量。结果表明,超声C扫描检测技术对电子束焊缝未焊透缺陷检出率和灵敏度高,结合C扫描图像可准确检出焊缝熔深。通过破坏性试验分析比对发现,未焊透缺陷定位准确,焊缝熔深检测误差约4%,结果可靠。     

核电站主蒸汽管道支撑护板角焊缝缺陷原因分析及处理

某压水堆核电站主蒸汽管道材料牌号为TU48C,换料大修在役检查多次检出其连接阻尼器的支撑护板角焊缝存在超标缺陷,由于缺陷扩展,有的裂纹进入母材,影响到高温高压管道的结构完整性.文中论述焊缝结构、缺陷特征、现场金相检验结果、安装技术要求及成因分析.所提出的处理措施和对策可供同类核电站设计和安装参考.     

ASG管脚焊缝超声检测缺陷定位

在ASG管脚焊缝超声检测中,受探头、工件结构、焊缝成形等因素影响,会出现缺陷的定位不准的困难,从而影响检测过程及结果。讨论了一种适应现场复杂工况的定位方法。通过使用改良过的作图法和公式相辅助的方法,准确确定了缺陷的位置,可以加快现场工作效率,从而更好地完成现场检测工作。     

百万千瓦核电站主蒸汽超级管道横向限制件焊接缺陷分析

某百万千瓦压水堆核电项目主蒸汽超级管道横向限制件角焊缝在役前检查期间发现多处裂纹,经打磨消缺及补焊处理后满足了设计要求。从主要从焊接材料、工艺、热处理等方面分析缺陷产生的原因,并对后续项目同类产品避免出现同样问题提出了经验反馈。     

管材焊缝超声波检测中缺陷的定位

基于管材焊缝超声一次波检测中缺陷的定位公式,分析了由探头K值和工件尺寸变化产生的定位误差,指出几种减小定位误差的修正方法;并对数字型仪器缺陷定位的原理及在实际检测中注意的问题进行了讨论。     

承压管道管座角焊缝相控阵超声检测

采用相控阵检测技术对角焊缝内部缺陷进行检测,总结了管座结构形式和优缺点,理论分析了检测工艺参数的选取条件,提出了检测影响因素,并进行现场检测试验。结果表明,应根据管座结构形式和规格选择合适扇形扫查位置,检测聚焦位置应设置在最大检测深度处或稍远端位置。     

搅拌摩擦焊焊缝缺陷的超声相控阵检测技术

采用超声相控阵技术对不同厚度铝合金搅拌摩擦焊焊缝的缺陷进行了探测,通过改变相控阵的扫描角度、聚焦深度、焦点尺寸等参数对焊缝内部缺陷进行了准确定量和图像再现,并对缺陷信号标记部位进行了解剖、观察了缺陷的宏观形貌.结果表明,探头检测灵敏度高,易于快速分辨焊缝内部缺陷,结合不同的扫查方式直观给出缺陷三向视图,可准确定位缺陷的位置、尺寸、分布;缺陷形状直接影响回波的形状和峰值,小孔洞为单一尖锐波峰,峰值高大;包铝层和疏松由多簇波峰构成,S显示疏松亮点比包铝层密集且分布面较大.     

搅拌摩擦焊缝微细尺寸缺陷的无损检测技术

针对25 mm厚板2219铝合金搅拌摩擦焊缝中存在的微孔、疏松、“S”曲线弱连接、根部类裂纹等微细尺寸的缺陷,分别采用相控阵超声波扇形扫查、荧光粉渗透检测等技术进行无损检测,并与传统的X射线探伤结果进行对比,探讨不同的无损检测技术针对搅拌摩擦焊缝微细尺寸缺陷的工程适用性.经过对焊缝解剖,利用立体显微镜、光学显微镜、扫描...