苛化渣对浸出渣的影响探讨

根据浸出原理和试验研究结论，论述了苛化渣对浸出渣的影响，探讨了试验结论与生产出现异常的原因，提出了解决问题的途径。     

石灰代石灰石作熔剂的商榷

自从大连造船厂采用块状石灰代替石灰石作熔剂以来,各地许多工厂都采用这个方法,并且都认为采用石灰可以减少石灰石在炉内分解时吸收的热量,从而提高了铁水温度,这个说法表面看来似乎有理,若进行详细的科学分析、效果并不像我们所想像的那样,现在从下面几个方面来分析它。     

铝酸钠和赤泥的洗滌与苛化

氧化鋁生产中損失的NaOH,有80～85％可从赤泥中的Na_2O回收。在30～240℃溫度范圍內,随着溫度的升高,Na_2O提取率增大一倍。若在CaO:Na20分子比=3:1条件下苛化,然后仔細洗滌,Na_2O可全部溶出。对赤泥苛化的研究证实获得的是鋁酸鈉。如果苛化的赤泥不經洗滌,則Na_2O提取率降低30～     

拜耳法溶液苛化的化学

前言在拜耳法溶液中的碳酸盐含量一般用石灰苛化来控制。氧化铝生产则采用下述两种工艺之一。第一种工艺最初是由拜耳在大约1900年时研究出的“内部苛化”,即在溶出前,把熟石灰或干石灰添加到铝土矿浆中。苛化既在溶出系统也在赤泥洗涤系统中进行。然而,由于在原     

苛化溶出铝酸钙

我公司现行氧化铝生产,用脱硅铝酸钙及提镓铝酸钙合计２０万ｔ配料入窑,恶化了氧化铝生产技术经济指标。通过剖析Ｎａ２ＣＯ３溶液溶出铝酸钙的化学反应：３ＣａＯ·Ａｌ２Ｏ３·６Ｈ２Ｏ＋３Ｎａ２ＣＯ３２ＮａＡｌ（ＯＨ）４＋４ＮａＯＨ＋３ＣａＣＯ３↓提出６２＃（镓生产代号———编者注）彻底碳分母液作溶出用溶液,以其ＮａＨＣＯ３中和溶出反应产生的ＮａＯＨ。同传统溶出相比,本方案溶出时间由２小时减至１５分钟,溶出率提高１０％。     

石灰代石灰石作熔剂的再讨论

浙江省金华专署科学研究所陈培卿等三位同志就我在铸工59年第8期上的文章发表了他们的不同意见,我读了之后觉得陈文有很多地方是值得讨论的。文章一开头就指出石灰代替石灰石是很有效的,所指的采用于白口变灰口的熔炼中。而8期文章所指的是为了提高铁水温度没有必要用石灰代石灰石,而不是指     

拜耳法生产氧化铝过程中碱溶液反苛化与苛化问题浅析

联系贵州铝厂实际,分析了该厂氧化铝生产过程中碱溶液δ_k的变化情况,探讨了高压溶出、种子分解、母液制备过程中出现的δ_k异常变化的原因,指出了适当提高循环碱液浓度,创造使碳酸钠结晶析出的条件,并及时、合理地苛化结晶出的碳酸钠,能有效地提高拜耳法过程的循环效率和作业效果,从而大幅度改善其主要技术经济指标。     

结晶渣苛化试验研究

研究了通过苛化的方法回收结晶法去除有机物产生的渣中铝和碱工艺。试验结果表明在苛化原液中Na2OC浓度为120g·L-1,石灰乳质量浓度为200g·L-1、苛化温度90℃、苛化时间2h的最优工艺条件下,结晶渣的苛化率在86%以上,有机物的返溶率则在17%以内。此法可以回收部分苛性碱,降低循环碱损失量,同时保证较低的有机物返溶率。     

赤泥洗涤沉降槽苛化新工艺

通过从实验室到工业生产的试验,研究了适合于我国拜耳法生产氧化铝的新苛化工艺——赤泥洗涤沉降槽碳酸钠苛化工艺,介绍了该工艺流程和试验研究结果。     

拜耳法氧化铝生产中草酸钠的苛化

本文对拜耳法氧化铝生产过程中,用石灰苛化法处理铝酸钠溶液中的草酸钠,以氢氧化钠的形式对其进行回收利用的工艺进行了研究。实验研究了温度、石灰用量以及Na OH浓度对苛化反应的影响,并探索了草酸钠与碳酸钠共同苛化的可行性。研究证明:反应温度的升高、石灰用量的增加对草酸钠转化成为氢氧化钠的过程具有促进作用,而氢氧化钠浓度的增加对苛化反应不利。用石灰苛化含草酸钠的工业铝酸钠溶液,氧化钙用量系数为1.30以上,温度高于85℃,反应时间为1.5小时草酸钠的苛化率能达到85%以上。     

对“石灰代替石灰石作熔剂的商榷”一文的看法

我们对“铸工”59年第8期“石灰代替石灰石作熔剂的商榷”一文,有些不同看法:一、我们认为,用石灰替石灰石是很有效的(也可能各地情况不同)。我区金华机械厂在以白口铁变灰口     

提高苛化率方法及效果分析

采用石灰苛化法回收一水碳酸钠的化学反应是一个可逆反应.Na_2CO_3不能完全转化为NaOH,存在着转化率(即苛化率)问题.实际工业生产中,苛化率主要受苛化原液浓度、石灰乳流量及反应温度的影响,我们从这三方面采取适当的控制操作方法取得了良好的效果.     

苛化后液氢氧化钡脱硫渣的回收

为了降低钡盐脱硫成本使其循环使用,提出了高硫铝土矿苛化后液氢氧化钡脱硫渣回收钡的方法,并通过单因素和正交实验方法考查了反应温度、反应时间、盐酸浓度对其中碳酸钡分解率的影响。结果表明:对碳酸钡分解率影响因素的主次顺序为:盐酸浓度、反应温度、反应时间。较佳反应条件是反应温度为65℃、反应时间为40min和盐酸浓度为30%,碳酸钡分解率为97.98%。     

强化拜耳法排盐苛化反应技术研究

排盐苛化是拜耳法氧化铝生产过程中比较重要的环节,是将拜耳法系统中排盐析出的碳酸钠通过石灰乳苛化生成碳酸钙和氢氧化钠,由于碳酸钠滤饼始终带有铝酸钠附液,在苛化过程石灰乳会与铝酸钠反应生成铝酸钙从而造成氧化铝损失。本文针对排盐苛化过程抑制氧化铝反应开展实验研究,主要探索了苛化助剂添加浓度、石灰添加量等因素对氧化铝损失抑制效果的影响。根据实验结果,苛化助剂最佳添加浓度0.6 g/L时,苛化过程氧化铝损失最小,氧化铝损失率由51%降低至16.29%,降低幅度达到68.07%。排盐苛化过程通过添加苛化助剂抑制氧化铝副反应的发生,从而达到强化碳酸钠苛化的目的。     

氧气转炉用石灰石代替石灰造渣炼钢节能减排技术

节能减排是我国工业生产部门当前最重要的工作之一,钢铁生产过程的节能减排,因其工业规模巨大、污染严重和耗能多而具有更重要的意义。北京科技大学从建立生态化工业的角度,经过多年的研究,发现在“煅烧石灰一氧气转炉炼钢”这条工业链上,存在着大量的资源能源浪费,为解决这一问题,提出了“一种在氧气转炉中用石灰石代替石灰造渣炼钢”的新方法,一改几十年来在石灰窑中煅烧石灰,     

基于石灰苛化法研究CaO在含草酸盐稀铝酸钠溶液中的反应动力学与机理（英文）

基于草酸盐石灰苛化法研究水合铝酸三钙和草酸钙分别在稀铝酸钠溶液和草酸钠溶液中的反应动力学和机理,并获得铝酸钠溶液去除草酸盐的最佳条件及其去除机理。水合铝酸三钙和草酸钙的生成分别受化学反应控制和内扩散控制,分别计算其反应速率方程和表观活化能。在含草酸盐的稀铝酸钠溶液中能够形成具有空间交错片状结构的水铝钙石相,其通过吸附大幅度降低溶液中草酸盐杂质。随着反应时间的延长,生成的草酸钙能够转化为水合铝酸三钙。在反应温度为50℃、搅拌速度为200r/min下,草酸盐苛化效率达到90%以上,氧化铝损失率在31%以下。     

石灰活性对氧化铝溶出率的影响

本文就石灰活性对氧化铝溶出率的影响和提高石灰活性的方法进行研究,提出了提高活性的必要性和方法。     

石灰微观结构对铁水脱磷的影响

采用全自动压汞仪测量了石灰的比表面积、平均孔径、孔容积和体积密度。采用场发射扫描电镜和X射线衍射仪分析了渣的微观结构和成分。确定了各种因素对脱磷率的影响规律。结果表明,随着石灰活性度的增加,石灰脱磷率逐渐增加;随着石灰比表面积、体积密度的增加,脱磷率均先增加后减小;随着石灰平均孔径、孔容积的增加,脱磷率逐渐增加。大部分造渣剂的脱磷率在66%以上,最高可达93.69%。     

钒渣和石灰石同步混磨对钙化提钒效果的影响

采用轮碾机对钒渣和石灰石粉实施同步混磨,得到混磨混合料,并与搅拌混合的普通混合料相比较,考察两种混合料的粒度分布、粉末形貌及混匀度,分析焙烧温度和钙钒比对不同预处理混合料焙烧转化率的差异,研究混磨预处理对熟料酸浸过程初始pH值、酸耗及浸出时间的影响。结果表明：在相同的钙钒比下,混磨预处理能显著提高混合料的焙烧转化率;钙钒比为0.6时,混磨后的混合料在870℃下焙烧转化率比普通混合料高约2%;在同一转化率水平下,采用混磨预处理可降低石灰石用量,钙钒比为0.4的混磨混合料在870℃下的焙烧转化率为90.18%,与钙钒比为0.6的常规混合料焙烧转化率(90.76%)相当;在酸浸过程中,混磨混合料经焙烧所得熟料浸出初始pH值较常规熟料低,耗酸量减少约13%,且可缩短浸出时间。混磨预处理可以降低生产成本、提高生产效率,具有一定的应用前景。     

碳分母液苛化补碱工艺研究与应用

碳分母液苛化补碱工艺,目的在于解决河南某氧化铝厂混联法氧化铝生产中拜耳法氧化铝产量逐渐增大,烧结法氧化铝产量逐步缩小,系统碳碱量逐渐升高,混联法氧化铝生产两系统产能不能充分发挥的生产瓶颈。