氯乙烯SET-DT悬浮聚合动力学和成粒过程的相互关系

以碘仿为引发剂、连二亚硫酸钠/碳酸氢钠为催化体系、聚乙烯醇(PVA)和/或纤维素衍生物(MC)为分散体系,进行氯乙烯单电子转移-蜕化链转移(SET-DT)活性自由基悬浮聚合,采用在线示踪气相色谱法和激光粒度分析系统研究分散剂种类和浓度、搅拌转速等对聚合动力学和单体液滴/聚合物颗粒粒径分布的影响。发现在相同搅拌转速下,以MC为分散剂的氯乙烯聚合速率最大,以PVA为分散剂时反应速率最小;分散剂种类固定时,聚合速率随分散剂浓度增大而增大。SET-DT悬浮聚合过程中,水相连二亚硫酸钠分解产生的自由基向单体液滴的扩散速率与液滴粒径分布和皮膜结构有关,因此聚合成粒过程影响聚合动力学。尽管不同条件下的聚合均经历液-液分散、液滴黏并、树脂颗粒稳定(转化率>30%)等成粒阶段,但各阶段的液滴/颗粒平均尺寸随分散体系和搅拌转速的变化而变化,引起聚合速率变化;采用MC为分散剂得到的PVC树脂皮膜少,有利于水相产生的自由基向单体相的扩散,聚合速率大。     

悬浮聚合法制备聚氯乙烯树脂

采用悬浮聚合法制备堆积密度大,加工性能好的聚氯乙烯树脂,把氯乙烯单体或氯乙烯为主要成分的聚合单体、水溶剂、悬 浮分散剂聚合引发剂作为悬浮聚合成分的氯乙烯悬浮滞方法。该悬浮分散剂最少有一种成分是用氧化铝水合物处理氧化钛的微粒子表面,再对其表面进行有机物包覆处理,是这一方法特征。     

甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯悬浮聚合共聚物粒度的控制

以过氧化二苯甲酰为引发剂,以聚乙烯醇-羟基磷酸钙复合分散体系为分散剂,采用悬浮聚合法制备甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物珠粒.研究了单体配比、引发剂用量、分散剂用量、反应温度、搅拌速度对聚合物珠粒的影响;并用红外光谱对产物结构进行了表征.     

PVC树脂粗粒子成因初探

1　氯乙烯悬浮聚合颗粒形成过程在氯乙烯 -水系统中 ,借机械搅拌的剪切力使较大的液滴破裂后 ,在水相中分散 ,形成不稳定的油珠。这些油珠由于界面张力的因素 ,又存在聚集成大液滴的趋势 ,当体系中存在分散剂时 ,由于分散剂吸附于这些油珠表面 ,形成一层保护膜 ,并降低氯乙烯 -水两相间的界面张力 ,使分散于水相中的单体油珠趋于稳定的分散与聚集的动平衡状态 ,这种状态将决定树脂的颗粒形态。溶于单体相中的引发剂 ,在反应温度下产生初级游离基 ,使油珠内氯乙烯发生反应 ,生成不溶于单体的固体聚合物 ;外层分散剂保护膜与氯乙烯也发生反应 …     

氯乙烯聚合物的制备方法

提供一种具有多乳性、增塑剂吸收性优良并且在压延加工时轧辊上粘附物少、热稳定性优良的氯乙烯聚合物的制备方法。在具有油溶性聚合引发剂的条件下，在水性介质中悬浮聚合氯乙烯单体时，为使氯乙烯单体进行悬浮分散而使用的分散剂是：Ａ平均聚合度为１０００～３０００、皂化度７０％～９０％（摩尔分数，下同）的部分皂化聚乙烯醇；Ｂ平均聚合度为５００～９００、皂化度７０％～８０％的部分皂化聚乙烯醇；Ｃ平均聚合度为２００～     

甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-马来酸酐三元共聚物的本体转移悬浮聚合法

本研究采用本体转移悬浮聚合法合成苯乙烯(ST)-甲基丙烯酸甲酯(MMA)-马来酸酐(MAH)三元共聚物。本聚合法结合了本体聚合和悬浮聚合的优点,通过本体预聚降低马来酸酐水解程度,制备了高酸酐含量的三元共聚产物,研究了引发剂、分散剂用量和预聚转化率对反应的影响,并比较不同单体比例与最终产物的性能关系。     

氯乙悬浮聚合温度的程序控制和自动调节

一、氯乙烯悬浮聚合工艺简介 悬浮法氯乙烯的聚合过程是间断生产过程,操作周期一般为11小时左右。氯乙烯单体在带搅拌器的夹套式聚合釜中生成聚氯乙烯树脂。生产过程包括加料、聚合和出料等部分。首先是把单体、水、引发剂和分散剂等加入釜内,开始反应时是吸热,因此,需用蒸汽通入夹套内,使引发     

高分子聚合物包覆无机纳米粒子的研究进展

简单介绍了非液滴内成核法、液滴内成核法包覆无机纳米粒子的原理,重点讨论了乳液聚合法、无皂乳液聚合法、分散聚合法、悬浮聚合法、细乳液聚合法包覆无机纳米粒子的优缺点。针对包覆过程中产生的独立聚合物粒子、独立无机粒子,提出采用引发剂吸附在无机颗粒表面、采用反应性乳化剂和偶联剂处理无机粒子并控制单体用量;针对包覆多个无机粒子,提出采用聚合前超声空化技术。     

氯乙烯悬浮(本体)聚合用过氧化物引发剂

介绍了氯乙烯(VC)悬浮(本体)聚合常用过氧化引发剂的合成方法，着重阐述引发剂与聚合动力学的关系以及聚合动力学的检测方法。研究了单一和复合引发剂条件下的VC聚合动力学，为优化引发剂体系、缩短聚合时间、提高聚合釜的生产能力提供理论基础。     

羟丙基甲基纤维素在聚氯乙烯工业中的应用

羟丙基甲基纤维素(HPMC)，是聚氯乙烯(PVC)工业的主要分散剂品种之一。氯乙烯悬浮聚合时，它可以降低VCM和水之间的界面张力，帮助氯乙烯单体(VCM)均匀而稳定地分散在水介质当中；在聚合过程初期防止VCM液滴并合；在聚合过程中后期防止聚合物颗粒之间聚并。在悬浮聚合体系中，它起着分散和保护稳定的双重作用。     

采用悬浮聚合法制备氯乙烯树脂

提供一种采用悬浮聚合法制备堆积密度大、成型加工性优良的氯乙烯树脂的方法。在含有悬浮分散剂的水介质中，采用悬浮法聚合氯乙烯或以氯乙烯为主要成分的聚合性单体时，在有１种以上无机物粉体存在的条件下，采用超声波进行照射并以此为特征。     

丙烯酸羟乙酯反相微悬浮聚合动力学研究

本工作中采用梳形分散剂，以偶氮二异丁腈为引发剂，以120^#汽油为介质进行了亲水性单体丙酸羟乙酯的反相微悬浮聚合，考察了单体用量、分散剂用量、引发剂种类和用量、反应温度等因素对聚合反应动力不及所得聚合物颗粒形态的影响。     

氯化氯乙烯系树脂的制备方法

氯乙烯系单体悬浮聚合至聚合转化率７０％－９０％范围内形成氯乙烯系聚合物后，在不存在膨润剂、无光照的条件下，通过悬浮法进行氯化，用该法可高产率制得加工性优良的氯化氯乙烯系树脂。     

日本悬浮法聚氯乙烯聚合釜发展动态

日本悬浮法聚氯乙烯聚合釜发展动态锦西化工机械厂段锡山悬浮聚合是让聚合单体液滴分散到水中，利用油溶性引发剂进行聚合的一种工艺。这种工艺的特点是反应热容易排除，粘度不升高，聚合物呈颗粒状，与分离精制的乳化聚合工艺相比，工艺比较简单。目前聚氯乙烯（ＰＶＣ）...     

悬浮聚合法制取不同分子量级别的聚甲基丙烯酸甲酯

采用粉状MgCO3 作为分散剂 ,悬浮聚合制取了分子量从 2 4× 10 4 ～ 2 5 4× 10 4 的聚甲基丙烯酸甲酯。考察了温度、引发剂种类和浓度、分子量调节剂、转化率对聚合物分子量的影响规律 ,用粘度法测量了聚合物聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)的分子量。结果表明 :温度的升高、引发剂浓度的增大、分子量调节剂的加入都会导致分子量的减小 ,随着转化率的提高 ,聚合物的分子量增大。在同等条件下 ,引发剂过氧化苯甲酰 (BPO)聚合所得的分子量较偶氮二异丁腈 (AIBN)高。通过实验 ,得到了满足作者需求的分子量 (96× 10 4 ～ 10 0× 10 4 )的聚合物的聚合条件为 :分散剂MgCO3 用量 1% ,单体∶水相 =1∶2 5 (质量比 ) ,引发剂BPO浓度 0 5 % ,反应温度 70℃ ,反应时间 3h。     

氯乙烯聚合用引发剂——过氧化二碳酸双十六烷基酯

介绍了该引发剂的组成及其分析方法。它是一种适用于氯乙烯悬浮和本体聚合的室温稳定的引发剂，可供氯乙烯聚合的研究和生产厂家参考。     

甲基丙烯酸甲酯水溶性对其悬浮均聚动力学的影响

通过比较在大水油比下的甲基丙烯酸甲酯（MMA）悬浮均聚的实验数据以及本体聚合实验结果,发现单体的水溶性对其聚合动力学有影响,不能用本体聚合动力学代替其悬浮聚合动力学。为了能更好了解单体的水溶性对其悬浮聚合动力学的影响以及影响动力学的原因,在MMA本体聚合动力学模型基础上,进一步提出3个假设：扣除溶于水相部分的单体量、增长和终止速率参数降低、少部分的油溶性引发剂被带到水相中,得到改进的悬浮聚合动力学模型,运用该模型能很好预测水油比、聚合温度、引发剂浓度等对MMA悬浮聚合动力学的影响,且与实验数据能较好吻合。     

低分子量聚苯乙烯悬浮聚合工艺

以过氧化二苯甲酰为引发剂,聚乙烯醇为悬浮分散剂,叔十二烷基硫醇为链转移剂,通过悬浮聚合的方法制得了具有可控分子量的白色颗粒状聚苯乙烯。考察了引发剂、分散剂、链转移剂的添加量、反应温度、反应时间、搅拌速度、水和单体比例等对聚合产物分子量和收率的影响。研究表明本合成最适宜的反应条件为:反应温度75~80℃,反应时间7小时,V水/V单体=8,m引发剂/m单体=10%,m分散剂/m单体=3.5%,m硫醇/m单体=3%时,得到的产物分子量1.2万左右。     

水性体系用颜料分散剂的分子量及分子量分布的控制

采用自由基聚合和稳定自由基聚合,可合成水性体系用的颜料分散剂。介绍了低聚合度、窄分子量分布的聚合物分散剂的控制方法。引发剂、链转移剂、单体的浓度、溶剂种类、反应方式、温度等诸因素对分散剂的分子量和分子量分布有很大影响。讨论了诸因素对分散剂分散性的影响。     

评国产氯乙烯悬浮聚合釜及其改造

一、国内氯乙烯悬浮聚合釜概况 对氯乙烯悬浮聚合釜及其搅拌器的要求,是在聚合过程的不同阶段中完成分散氯乙烯单体使之成为液滴,悬浮聚合物,混合釜内上下各部分物料,同时传出聚合反应热等作用。为了达到以上目的,国内外文献上提出悬浮聚氯乙烯釜的单位体积功率一般在1～1.5范围内为佳,但从北京化工二厂33立方米釜以及徐州电化厂13.5立方米釜改造后的情况证明,比功率在远小于1的情况下同样能生产优质树脂,同时大幅度降低分散剂